اهمیت اندازه گیری دمای کندانس در عیب یابی سیستم تبرید

عیب یابی بخش فشار بالای یک سیستم تبرید (اصطلاحأ های پرشر) اغلب به تکنسین ها اطلاعات ارزشمندی ارائه می دهد.به همین دلیل است که آنچه در کندانسور رخ می دهد؛ انعکاسی است مستقیم از آنچه در بقیه سیستم تبرید اتفاق می افتد.

به طور خاص، دمای کندانس (منظور دمای چگالش مبرد در کندانسور) نکات مفیدی در مورد اینکه چه مشکلاتی ممکن است در یک سیستم تبرید وجود داشته باشد؛ ارائه می دهد.این موضوع به این دلیل است که تقریبأ تمام گرمای جذب شده توسط مبرد در سیستم، از جمله اواپراتور و خط مکش، در کندانسور باید دفع شود.

هم چنین گرمای موتور کمپرسور به علاوه گرمای تولید شده در زمان تحت فشار قرار گرفتن مبرد در کمپرسور، وارد کندانسور می شود.با توجه به اختلاف دمای کندانس و دمای محیط بیرون (CTOA) و راندمان سیستم خنک کننده (SEER) می توان تعیین کرد که دمای مناسب کندانس چه دمایی(یا در چه فشاری) باید باشد.

¢مبانی عملکرد کندانسور

هر تکنسین با تجربه می داند که خنک سازی کندانسور تابع سه فاکتور مهم است؛ سوپرهیت زدایی از مبرد، کندانس مبرد و سابکول مبرد.

کمپرسور، بخار مبرد سوپرهیت شده فشار بالا را از طریق خط رانش وارد کندانسور می کند و در یک کندانسور استاندارد، در اولین پاس (Pass) آن، این گاز سوپرهیت زدایی می شود؛ به عبارت دیگر، دمای بخار مبرد را تا نقطه اشباع آن کاهش می دهد.حال این بخار مبرد با فشار بالا برای کندانس یا تغییر فاز از بخار به مایع آماده می شود، به خاطر اینکه گرمای محسوس(که به کاهش دمای مبرد می انجامد و قابل اندازه گیری است)از آن دفع شده و حجم آن کاهش می یابد.پس از آن، اگر بخار گرمای بیشتری از دست دهد، مبرد آماده است تا کندانس شود.

چگالش یا تغییر بخار مبرد به مایع، عملکرد اصلی کندانسور است.کندانس مبرد(چگالش)در کندانسور، معمولأ در دو سوم پایینی آن اتفاق می افتد.برای کندانس، درجه حرارت مبرد در کندانسور باید به دمای چگالش و گاز مبرد به 100 درصد بخار اشباع برسد، که در این حالت اگر گرمای بیشتری از آن گرفته شود، کندانس اتفاق می افتد.در هنگام کندانس، بخار به تدریج از فاز بخار به مایع تغییر می یابد تا زمانی که کل مبرد، 100 درصد مایع شود.این تغییر فاز یا تغییر حالت، نمونه ای از فرآیند دفع گرمای نهان است؛ به این دلیل که این تغییر فاز از بخار به مایع، در یک دمای ثابت اتفاق می افتد.گرمای دفع شده از مبرد در زمان تغییر فاز، گرمای نهان است و نه گرمای محسوس؛ به عبارت دیگر دما در حالی که فاز مبرد تغییر می کند، ثابت باقی می ماند.این دمای ثابت، درجه حرارت اشباع مربوط به مبرد است که متناظر با فشار اشباع در کندانسور است.

به یاد داشته باشید که تنها در حالت اشباع، در منطقه تغییر فاز، رابطه بین فشار و دما وجود دارد که تکنسین ها در این حالت می توانند از نمودار فشار-دما استفاده کنند(شکل 1).این فشار در هر نقطه از بخش فشار بالای سیستم تبرید(خط رانش)قابل اندازه گیری است، البته تا آنجایی که تلفات در خط رانش ناچیز باشد.

آخرین فاکتور مهم در کندانسورها، سابکول کردن مبرد است.سابکول کردن به عنوان گرفتن گرمای محسوس و خنک شدن مبرد از مایع 100 درصد اشباع شده، تعریف می شود.از نظر فنی، مقدار سابکول برابر با اختلاف بین دمای مایع اندازه گیری شده و دمای اشباع مایع در یک فشار معین می باشد.هنگامی که بخار اشباع شده در کندانسور به مایع اشباع تبدیل می شود، در این زمان مبرد به نقطه اشباع 100 درصد رسیده است.اگر مبرد گرمای بیشتری از دست بدهد، مایع وارد فرایند دفع گرمای محسوس می شود و دمای خود را از دست می دهد.مایعی که خنک تر از مایع اشباع شده در کندانسور است، مایع سابکول شده نام دارد.سابکول شدن مبرد یک فرآیند مهم است، زیرا نقطه آغاز کاهش دمای مبرد مایع و نزدیک کردن آن به دمای اواپراتور قبل از رسیدن به شیر انبساط می باشد.این موضوع باعث کاهش میزان فلاش کردن گاز(تبدیل شدن مایع به بخار)در خط مایع، و بیشتر شدن قدرت تبخیر مبرد در اواپراتور می گردد و خنک سازی مفید سیستم را افزایش می دهد و یا به عبارت دیگر، اثر برودت خالص افزایش می یابد.

CTOA¢ و SEER

تکنسین ها اغلب در اینکه چه دمایی برای کندانس(فشار)در یک سیستم خنک کننده مناسب است، تردید دارند.به یاد داشته باشید که دمای کندانس باید گرم تر از دمای هوای عبوری از روی کندانسور باشد تا بتواند گرما به این هوا دفع کند.به بیان دیگر، برای ایجاد انتقال حرارت بین مبرد و هوا، باید اختلاف دمایی بین مبرد و هوا وجود داشته باشد.اما سوال این است که چقدر دمای کندانس باید نسبت به هوای عبوری از روی آن گرم تر باشد تا سیستم کارآمد و پربازده تر باشد؟جواب این سوال در مفهوم بازدهی – یا SEER – سیستم قرار دارد.

SEER اینگونه تعریف می شود : مقدار کل برودت دریافتی از سیستم تقسیم بر مقدار برق مصرفی توسط کمپرسور.بنابراین، هرچه SEER بالاتر باشد، مقدار برودت دریافتی از سیستم (نسبت به همان برق مصرفی مشابه)بالاتر است.

CTOA نیز به معنی این است که چه مقدار دمای کندانس، بیشتر و گرم تر از دمای هوایی است که از کندانسور عبور می کند.این مقدار در کندانسور های هوا خنک، تفاوت دمای بین هوای بیرون و دمای کندانس، زمانی که کندانسور از نوع مجزا بوده و یا در فضای بیرون نصب می شود؛  می باشد.توجه داشته باشید که اگر کندانسور در محیط بسته قرار گیرد، دمای عبوری از روی کویل کندانسور، دمای هوای محیط بسته است نه هوای بیرون.امروزه با توجه به گستردگی سیستم های خنک کننده با راندمان های مختلف، بهتر است از CTOA استفاده شود تا مشخص کنید که دمای کندانس، چقدر گرم تر از هوای عبوری از روی آن می باشد.به عنوان مثال، اگر دمای کندانس 100 درجه فارنهایت و دمای محیط بیرون 80 درجه فارنهایت باشد، مقدار CTOA برابر 20 درجه فارنهایت خواهد بود.

دمای کندانس در هر سیستم با استفاده از نمودار فشار – دما حاصل می شود.برای به دست آوردن دمای کندانس کافی است تا با اندازه گیری فشار کندانسور و مراجعه به جدول فشار – دما، دمای اشباع متناظر با فشار اندازه گیری شده را قرائت کنید.CTOA بسته به درجه SEER سیستم خنک کننده می تواند بین 12 تا 30 متغیر باشد.همانطور که در جدول 1 نشان داده شده، هر چقدر SEER بیشتر باشد، CTOA پایین تر است، به این دلیل که کندانسور توانایی دفع گرمای کارآمد تری را دارد.

نکته مهم اما این است که بر خلاف تصور بسیاری، CTOA ها تحت تأثیر تغییرات دمای محیط بیرون قرار نمی گیرند.اگر افزایش دما در محیط بیرون وجود داشته باشد، دمای کندانس نیز افزایش می یابد، به طوری که CTOA  (تفاوت بین دو درجه حرارت) ثابت باقی می ماند.از سوی دیگر، دمای کندانس برای یک کندانسور می تواند بسته به نوسانات دمای محیط بیرون و بار گرمایش اواپراتور متفاوت باشد.زمانی که درجه حرارت محیط بیرون افزایش می یابد، گرمای کمتری می تواند از کندانسور به هوای گرمی که از روی آن عبور می کند، دفع شود.این به این معنی است که بیشتر گرمای جذب شده توسط مبرد در اواپراتور و خط مکش و گرمای تولید شده توسط کمپرسور، در کندانسور باقی می ماند.این باعث افزایش دما و فشار داخل کندانسور می شود.بنابراین کندانسور در یک دمای کندانس بالا در محیطی که دمای آن نیز افزایش یافته کار می کند.با این حال، اختلاف بین دمای کندانس و دمای محیط (CTOA)ثابت باقی خواهد ماند.زمانی که اواپراتور بارهای گرمایی بیشتری را جذب می کند، گرمای بیشتر باید به کندانسور وارد شود که باعث می شود دمای کندانس در این حالت افزایش یابد.در این حالت بر خلاف حالت قبل با افزایش دمای کندانس، CTOA نیز افزایش می باید؛ زیرا دمای محیط ثابت باقی می ماند.

این سناریو را در نظر بگیرید که سیستم دارای CTOA کمتر از 7 درجه فارنهایت است.در این حالت سیستم بلافاصله به تکنسین می گوید که مقدار زیادی گرما در اواپراتور جذب نمی شود.به عبارت دیگر، این سیگنال نشان می دهد که سیستم خنک کننده، سخت کارنمی کند و این امر صرف نظر از دمای محیط یا دمای کندانس، درست است.این مشکل می تواند ناشی از موارد باشد : اینکه اواپراتور یخ زده باشد، یا فن اواپراتور (یا پمپ برای اواپراتور آبی)ازکار افتاده باشد، یا مقدار سوپرهیت به دلیل کم بودن شارژ مبرد در سیستم و یا عوامل دیگر بالا رفته باشد، یا توان کمپرسور کافی نباشد، و یا فیلتر درایر گرفته شده باشد و یا ...

از سوی دیگر، اگر یک سیستم دارای CTOA بالای 40 درجه فارنهایت باشد، تکنسین بلافاصله متوجه می شود که سیستم خنک کننده سعی دارد تا مقدار زیادی گرما را از طریق کندانسور دفع کند.این ممکن است به این معنی باشد که مقدار زیادی گرما در اواپراتور جذب می شود یا می تواند به دلیل باز شدن درب محیط داخل باشد، و یا یک عامل گرمازا در محیط داخل وجود دارد، یا سیستم دیفراست(یخ زدایی) به تازگی عمل کرده است و یا اینکه این سیستم به بیان ساده، سیستم ناکارآمد است.کندانسور کثیف که مانع انتقال حرارت از کندانسور می شود نیز می تواند عامل اصلی CTOA زیاد باشد.همانطور که می بینید، اندازه گیری CTOA بسیار مهم است، زیرا به تکنسین ها کمک می کند تا مشکل سیستم تبرید را پیدا کنند.

مأخذ : ACHR News

ترجمه : مهندس علیرضا حدادی

برگرفته از مجله صنعت تأسیسات

راهکار های بازیابی حرارت در صنایع

بازیابنده همرفتی

در این سیستم گاز های داغ از درون چندین لوله با قطر کم که در داخل یک پوسته قرار دارند، به چرخش واداشته شده و گاز های سردتر از روی این لوله ها به حرکتدر آمده و حرارت موجود را به خود جذب می کنند.این سیستم ها بسیار کوچک تر از بازیابنده های تشعشعی می باشند.ساختار و نحوه حرکت جریان در بازیابنده های همرفتی در شکل 4 نشان داده شده است.توجه داشته باشید که هر سه نوع آرایش جریان یعنی موازی، مخالف و متقاطع در این طراحی وجود دارند.

بازیابنده های همرفتی به نسبت انواع تشعشعی گران تر بوده ولی از راندمان بالاتری برخوردارند.یک عیب این سیستم ها این است که در صورت کاهش جریان هوای احتراق دما پایین(بر اثر کاسته شدن از بار دیگ)دماهای بسیار بالایی در بازیابنده ایجاد می شوند.اگر احتمال بروز چنین شرایطی را می دهید بهتر است که یک کنار گذر (بای پس)هوای تازه تعبیه نمایید تا در موفع مقتضی برای تلف کردن حرارت بازیابی شده و تضمینت سرد شدن مناسب گازهای خروجی به کار آید.بروز اختلاف شدید در دما باعث می شود تا اجزای بازیابنده منبسط و منقبض شده و حتی ترک خوردگی و یا شکستگی در آن ها پدید آید.محافظت از اجزأ در برابر این صدمات ضروری است چون افت راندمان باعث اضافه شدن 10 تا 15 درصدی هزینه سوخت شده و برای بازسازی شاید تا 90% قیمت اولیه سیستم ایجاد هزینه کند.

بازیابنده های با لوله سرامیکی برای کار تا دمای 1500 درجه فارنهایت طراحی شده اند. این بازیابنده ها از لوله های کوتاه کاربید سیلیکون با آب بندهای انعطاف پذیر ساخته شده اند ولی در هر حال وجود نشتی بین جریان ها تا حد چند درصد عادی است.

¢بازیابنده همرفتی لوله در لوله قائم

این بازیابنده به صورت جایگزینی برای بازیابنده های همرفتی طراحی شده و در آن هوای سرد احتراق از روی دسته ای از لوله های موازی قائم که تا جریان گاز های داغ امتداد می یابند، عبور داده می شود(شکل 5).بزرگ ترین مزیت این سیستم این است که می توان حتی در حین کارکرد نیز برخی از لوله ها را تعویض نمود.بدین ترتیب هزینه ها کاهش یافته و امکان صدمه دیدن سیستم در صورت قطع کار بازیابنده به حداقل می رسد.

¢بازیابنده دو گانه تشعشعی/همرفتی

این سیستم با استفاده از دو شیوه انتقال حرارت یعنی تشعشع و همرفت راندمان بسیار بالاتری نسبت به سایر بازیابنده ها دارد.البته بازیابنده دما بالای تشعشعی در مرحله اول مورد استفاده قرار می گیرد.این تجهیزات بسیار گران تر از بازیابنده های ساده فلزی هستند و به همان نسبت نیز کوچک تر می باشند.شکل 6 طرح کلی چنین بازیابنده ای را نشان می دهد.

¢مبدل های حرارتی بازیابنده

این تجهیزات برای آماده سازی حرارت پرت از گاز به گاز، گاز به مایع و یا مایع به مایع به کار برده می شوند.منابع حرارتی شامل خروجی احتراق، توربین های گازی، موتور های رفت و برگشتی، راکتور های شیمیایی و چگالیده می باشند.انواع این تجهیزات به شرح زیرند :

¢بازیابنده کوره ذوب

مبدل های حرارتی بازیابنده برای کوره های ذوب شیشه و یا کوره های بوته باز ذوب فولاد به کار برده شده و دارای دو محفظه نسوز از جنس آجر می باشند.زمانی که یک محفظه در حال گرم شدند با گاز های داغ خروجی است، هوای سرد احتراق با گذر از داخل محفظه دیگر که قبلأ گرم شده است،ر حرارت جذب می نماید.

البته شیری برای هدایت گاز های خروجی و احتراق در نظر گرفته شده است.این شیر برای کسب حداکثر راندمان عمل سئئیچ کردن بین جریان ها را انجام می دهد.بازیابنده کوره ذوب در کاربرد های دما بالا بسیار خوب عمل می کند ولی ساخت آن گران بوده و فضای زیادی را نیز اشغال می نماید.

¢چرخ گرمایی

چرخ های گرمایی یا با یه اصطلاح بازیابنده های دوار برای بازیابی حرارت دما متوسط و پایین مورد استفاده قرار می گیرند.شکل 7 نشان دهنده کاربردی از این سیستم می باشد.این چرخ شامل یک دیسک متخلخل ساخته شده از ماده ای با ظرفیت حرارتی بالا است که به طور پیوسته در بین دو کانال مجاور هم که حاوی گاز های با دمای مختلف می باشند، می چرخد.محور این دیسک موازی با جریان های گذرنده در بخش میان دو کانال است. با چرخش آرام دیسک، گرمای محسوس و حتی نهان از گاز داغ به نیمی از آن منتقل شده و از نیمه دیگر آن به گاز سرد منتقل می شود.

راندمان کلی انتقال گرمای محسوس در یک چرخ گرمایی به 85% می رسد.ابعاد این چرخ می تواند تا قطر 5 فوت کوچک بوده و ظرفیت هایی از هوا را 40000 فوت مکعب بر دقیقه تحمل نماید.گاه از چند چرخ گرمایی به صورت موازی استفاده می شود.انواع بزرگ تر به طور سفارشی طراحی می گردند.

چرخ های گرمایی در چهار نوع تولید می شوند.نوع اول چرخ بسته (Packed wheel) نام دارد و دارای یک قاب فلزی است که در هسته آن توری بافته شده ای از فولاد ضد زنگ یا سیم های آلومینیومی قرار دارد.انواع دیگر، چرخ های جریان لایه ای می باشند.یکی از آن ها از آهن کرکره ای با مسیر های موازی برای عبور جریان ساخته شده و دیگری دارای یک ماتریس سرامیکی لانه زنبوری است که برای کاربردهای دما بالا (تا 1600 درجه فارنهایت)مورد استفاده قرار می گیرد.در نوع چهارم مسیرهای عبور جریان از مواد خاص رطوبت گیر پوشانده شده اند.

چرخ های گرمایی راندمان بسیار بالایی دارند و در برخی کاربردها می توانند علاوه بر بازیابی گرمای محسوس، رطوبت و گرمای نهان را نیز بازیافت کنند.چرخ های گرمایی به صورت آماده موجودند و گزینه های نصب آن ها به قدر کافی منعطف است که نیاز به طراحی های موردی و سفارشی را از بین می برد.نکات منفی مربوط به چرخ های گرمایی عبارت اند از احتمال مخلوط شدن دو جریان گازی و تسری آلودگی، وجود اجزای متحرک و نیاز به آب بندی بین چرخ و نشیمنگاه آن.

¢بازیابنده غیر فعال

این سیستم از دو سری کانال تشکیل شده است که هر یک دارای دیواره های فلزی نازکی هستند. گاز های سرد و گرم داخل کا نال ها حرکت کرده و حرارت از طریق سطوح دیواره های جدا کننده منتقل می گردد.نکات منفی این سیستم عبارت اند از ابعاد بزرگ و هزینه نسبتأ بالا.بازیابنده های غیر فعال در کاربردهای دما متوسط و دما پایین بهتر جواب می دهند.بزرگترین مزیت آن ها جلوگیری از سرایت هرگونه آلودگی بین جریان ها می باشد.یک واحد نمونه در شکل 8 نشان داده شده است.

¢بازیابنده لوله فین دار

این سیستم ها که به نام اکونومایزرها شهرت دارند عملأ مبدل های حرارتی بین گاز به مایع هستند.مایع سرد (معمولأ آب)درون لوله های فین دار به چرخش درمی آید.این لوله ها در داخل پوسته بزرگی قرار دارند که گاز های خروجی داغ از آن عبور می کنند.فین ها باعث افزایش انتقال حرارت می شوند.این سیستم  ها ضمن گران بودن به دلیل راندمان بالا در بسیاری از کاربردهای دما متوسط و دما پایین مورد استفاده قرار می گیرند.توجه داشته باشید که استفاده از این سیستم در مواردی که گاز های خروجی کثیف باشند عملی نیست چون ذرات ریز در میان فین ها باقی مانده و راندمان انتقال حرارت را کاهش می دهند.البته اگر تدابیری برای تمیز کردن بین فین ها اندیشیده شده باشد، استفاده از این سیستم توصیه می گردد.شکل 9 نمونه ای از این بازیابنده ها را نشان می دهد.

¢بازیابنده پوسته و لوله

این تجهیزات از لحاظ ساختاری شباهت بسیاری به بازیابنده های همرفتی دارند ولی با این تفاوت که مبدل های مایع به مایع می باشند.صفحات بافل به طور معمول موازی محور پوسته نصب شده و جریانی را در طول پوسته ایجاد می کنند.در صورت طراحی مناسب می توان واحد هایی با راندمان بسیار بالا در اختیار داشت.صفحات بافل با این که هزینه ساخت مبدل و افت فشار درون آن را افزایش می دهند ولی راندمان انتقال حرارت را به میزان قابل ملاحضه ای بهبود می بخشند.از مزایای این مبدل های حرارتی می توان به وجود طراحی ها و آرایش های فراوان در بازار راندمان بالا و ابعاد نه چندان بزرگ اشاره نمود.تنها نکته منفی گران و مشکل بود عملیات تعمیر و نگهداری آن ها می باشد.

ادامه دارد...

دریافت

دریافت

دریافت

دریافت

دریافت

دریافت

دریافت

دریافت

دریافت

راهکار های بازاریابی حرارت در صنایع

فرآیند های صنعتی مقادیر زیادی سوخت و الکتریسیته مصرف می کنند که منجر به تولید حرارت می شود و متأسفانه بخش اعظم آن تلف شده و به جو یا آب سرازیر می گردد.تاکنون تلاش های بسیاری برای طراحی تجهیزاتی که از این حرارت تلف شده استفاده کنند صورت گرفته است. با این کار می توان حدوداً 20% در هزینه سالانه سوخت واحد صنعتی صرفه جویی کرده و در برخی از موارد خاص، میزان آلاینده های وارد شونده به محیط زیست را کاسته و حتی نیاز واحد صنعتی به نگهداری را کمتر نمود؛ اگرچه در برخی از موارد انجام این کار میزان آلاینده ها و نیاز به نگهداری را افزایش می دهد(مانند پیش گرم کردن هوای احتراق که دمای احتراق را بالا برده بر میزان اکسید های نیتروژن می افزاید) .

این مقاله که طی این شماره و شماره آینده ارائه می شود به بررسی کامل انواع تجهیزات و راهکار های بازیافت حرارت در صنایع می پردازد.

قابل استفاده بودن حرارت پرت به دمای آن بستگی دارد و هرچه دمای آن بالاتر باشد، ارزش بیشتری خواهد داشت.اکثرتجهیزات بازیافت کننده حرارت پرت، حرارت را از یک جریان دما بالا به یک جریان دما پایین منتقل می کنند.این عمل باعث بالا رفتن دمای جریان ورودی و یا تغییر فاز این جریان از مایع به بخار(مثل حالتی که در یک دیگ وجود دارد)می شود.کلیه این تجهیزات را می توان به طور کلی در رده مبدل های حرارتی طبقه بندی نمود.البته می توان حرارت پرت را به صورت گذراندن هوای داغ یا بخار در توربین ها برای تولید برق و یا به کار انداختن پمپ ها، بادزن ها و سایر تجهیزات مکانیکی مورد بهره برداری قرار داد.برای انتخاب تجهیزات بازیافت کننده حرارت پرت باید نکاتی چون محدوده های دما و فشار، میزان خورندگی جریان های ورودی و خروجی، حضور موادی که باعث رسوب گذاری در سطوح انتقال حرارت می شوند و چرخه های حرارتی را مد نظر داشت.وجود شرایط غیر عادی در هر یک از این موارد، به کار بردن طراحی و مواد خاصی را در تجهیزات بازیافت کننده ضروری می سازد که هزینه ها را بالا خواهد برد.علاوه بر این، باید منبع حرارت پرت و نقطه مصرف حرارت بازیابی شده به هم نزدیک باشند.

¢این فناوری چگونه باعث صرفه جویی انرژی می شود ؟

استفاده از حرارت پرت در فرآیندی که در ورودی خود نیازمند حرارت است می تواند جایگزین سوخت و یا الکتریسیته ای شود که معمولأ به کار برده می شده است.البته حرارت پرت باید به اندازه کافی از مقتضیات ورودی فرآیند داغ تر باشد(با احتساب تلفات حرارت در مبدل و مسیر انتقال) تا صرفه جویی حاصله از این محل جوابگوی هزینه های خرید تجهیزات بازیافت و کارکرد آن ها باشد.

شکل 1 نشان دهنده طرح شماتیک جریان های انرژی و مواد برای یک فرآیند است.در واحد های صنعتی تعداد فرآیند ها زیاد بوده و جریان مواد و انرژی در بین آن ها نیز وجود دارد.علاوه بر این، حرارت بازیافت شده از خروجی هر فرآیند را می توان در هر ورودی به کار برد.توجه داشته باشید که شکل 1 فقط جریان های محتمل انرژی را نشان می دهد.تمام فرآیند ها قادر به تولید حرارت پرت با صرفه اقتصادی نمی باشند.حتی جریان های فاضلاب داغ که از لحاظ ارزش انرژی بسیار مناسب هستند به دلیل دارا بودن مواد سمی و آلاینده مورد استفاده قرار نمی گیرند.اما از سوی دیگر، شاید بازیافت حرارت از یک فرآیند به حدی باشد که فرآیند دیگری را از مصرف هر نوع سوخت بی نیاز می کند.

¢این فناوری چگونه باعث صرف جویی انرژی می شود ؟

استفاده از حرارت پرت در فرآیندی که در ورودی خود نیازمند حرارت است می تواند جایگزین سوخت و یا الکتریسیته ای شود که معمولأ به کار برده می شده است.البته حرارت پرت باید به اندازه کافی از مقتضیات ورودی فرآیند داغ تر باشد(با احتساب تلفات حرارت در مبدل و مسیر انتقال)تا صرفه جویی حاصله از این محل جوابگوی هزینه های خرید تجهیزات بازیافت و کارکرد آن ها باشد.

شکل 1 نشان دهنده طرح شماتیک جریان های انرژی و مواد برای یک فرآیند است.در واحد های صنعتی تعداد فرآیند ها زیاد بوده و جریان مواد و انرژی در بین آن ها نیز وجود دارد.علاوه بر این، حرارت بازیافت شده از خروجی هر فرآیند را می توان در هر ورودی به کار برد.توجه داشته باشید که شکل 1 فقط جریان های محتمل انرژی را نشان می دهد.تمام فرایند ها قادر به تولید حرارت پرت با صرفه اقتصادی نمی باشند.حتی جریان های فاضلاب داغ که از لحاظ ارزش انرژی بسیار مناسب هستند به دلیل دارا بودن مواد سمی و آلاینده مورد استفاده قرار نمی گیرند.اما از سوی دیگر، شاید بازیافت حرارت از یک فرآیند به حدی باشد که فرآیند دیگری را از مصرف هر نوع سوخت بی نیاز سازد.

¢انواع تجهیزات

تجهیزات مختلفی برای بازیافت حرارت ساخته شده اند و طراحی آن ها بر اساس ملحوظ کردن مسائل بسیاری چون محیط زیست و دماهای جریان دور ریز صورت گرفته است.عناوینی که برای برخی انواع خاص این تجهیزات در این مقاله ذکر شده اند بر اساس تجربیات میدانی بوده و گونه هایی از آن ها در صنایع نیز وجود دارند.در این بخش، گستره وسیعی از مبدل های حرارتی چون بازیابنده های حرارت؛ مبدل های حرارتی بازیابنده؛ مبدل های حرارتی لوله گرمایی؛ دیگ های بازیابی حرارت پرت؛ و منبسط کننده های گاز و بخار بررسی خواهند شد.

¢بازیابنده های حرارت

بازیابنده ها معمولأ حرارت را از گازهای خروجی یک کوره زباله سوز و یا سایر منابع گاز های دما متوسط یا دما بالا بازیابی کرده و به هوای ورودی احتراق منتقل می سازند.این تجهیزات بر اساس جهت نسبی حرکت جریان گاز تقسیم بندی می شوند: جهت حرکت دو گاز در مبدل های حرارتی جریان موازی به یک سو؛ در مبدل های حرارتی جریان مخالف و در خلاف جهت همدیگر؛ و در مبدل های حرارتی جریان متقاطع به صورت عمود بر یکدیگر است.مبدلهای حرارتی جریان مخالف بالاترین تأثیر و راندمان را دارند. شکل 2 طرح های کلی این مبدل ها را نشان می دهد.در ادامه به شرح انواع مهم بازیابنده های حرارت می پردازیم.

¢بازیابنده های تشعشعی فلزی

این تجهیزات از دو لوله فلزی هم محور تشکیل شده اند.لوله داخلی حاوی گاز های داغ خروجی است که حرارت را به دیواره های داخلی بازیابنده می تاباند.لوله خارجی حاوی گاز سردی است که باید گرم شود(معمولأ هوا برای احتراق در کوره یا دیگ).بازیابنه های تشعشعی فلزی بسیار ساده و ارزان هستند.این تجهیزات را در نزدیکی نقطه مصرف حرارت بازیابی شده نصب می کنند.البته ابعاد این بازیابنده ها نسبتأ بزرگ است.ساختار بازیابنده های تشعشعی فلزی در شکل 3 نشان داده شده است.

نوع جریانی که در این تجهیزات مورد استفاده قرار می گیرد، موازی است چون بدین ترتیب گاز های خروجی حرارت خود را سریع تر به گاز های کم دما انتقال داده و عمر پوسته داخلی افزایش می یابد.در برخی از طرح ها، دو بخش تعبیه می شود؛ بخش پایینی که برای سرد شدن سریع تر از جریان موازی بهره برده و بخش بالایی که برای کسب راندمان بالاتر به شیوه جریان مخالف عمل می کند.

از آن جا که پوسته داخلی در معرض دما های بالاتر قرار دارد از مواد مقاوم در برابر حرارت ساخته می شود در حالی که برای پوسته بیرونی از مواد معمولی استفاده می شود .برای اینکه سیستم در برابر انبساط ناشی از اختلاف دما آسیب نبیند معمولأ آن را به صورت معلق در قابی آزاد طراحی کرده و بین آن و کوره یک اتصال انبساطی قرار می دهند.

ادامه دارد...

تست صحه گذاری عملکرد حسگر های فضایی در پژوهشکده مکانیک شیراز

امکان انجام تست های صحه گذاری عمکلکرد حسگرهای فضایی در پژوهشکده مکانیک پژوهشگاه فضایی ایران فراهم شد.

دکتر رحیم اقرء، رئیس پژوهشکده مکانیک پژوهشگاه فضایی اعلام کرد :

با توجه به طراحی، تأمین تجهیزات و نرم افزار های مورد لزوم، بستر های مورد نیاز برای صحه گذاری عملکرد انواع حسگرهای فضایی در این پژوهشکده آماده بهره برداری است.

وی در خصوص اهمیت این کار گفت : تست های صحه گذاری حسگر های فضایی به جهت اطمینان از عملکرد کل ماهواره حائز اهمیت بوده و با توجه به این که یکی از وظایف اصلی این حسگر ها، تعیین موقعیت است؛ این تست ها در قرار گرفتن دقیق ماهواره در موقعیت از پیش تعریف شده در فضا نقش مهمی دارد .

دکتر اقرء گفت : بدین ترتیب، امکان انجام تست های صحه گذاری عملکرد حسگر های فضایی شامل حسگر خورشید، حسگر ستاره و حسگر مغناطیسی در پژوهشکده مکانیک پژوهشگاه فضایی ایران مستقر در شیراز فراهم شد.

وی افزود : این زیرساخت ها، افزون بر به کارگیری در طراحی و ساخت حسگرهای فضایی به جهت  تقویت و پشتیبانی از فعالیت های پژوهشی و بنیه فضایی کشور آماده سرویس دهی به مراکز پژوهشی، دانشگاه ها و شرکت های دانش بنیان نیز هست.

رئیس پژوهشکده مکانیک یاد آور شد : تجهیزات تأمین شده در این بسترهای تست، کارآیی لازم برای بررسی و تأیید عملکرد انواع حسگرهای ساخته شده در داخل و خارج از کشور را دارا هستند.

بر اساس اعلام پژوهشگاه فضایی، پژوهشکده مکانیک شیراز تاکنون سرویس ها و خدمات تست متنوعی را به متقاضیان دانشگاهی و بخش خصوصی ارائه کرده است.

برگرفته از مجله صنعت آزمایشگاه

ساخت دستگاه پرتابل شبیه ساز موج دریا با کاربرد آموزشی و پژهشی

محققان واحد علوم و تحقیقات دانشگاه آزاد اسلامی موفق به طراحی و ساخت شبیه ساز موج دریا به صورت پرتابل شدند.آریا پیرزاده، دانشجوی کارشناسی ارشد رشته سازه های دریایی واحد علوم و تحقیقات که این طرح را با راهنمایی دکتر فرهود آذر سینا، عضو هیات علمی دانشکده فنی و مهندسی انجام داده، درباره هدف اجرای این تحقیق گفت : این تحقیق در واقع پیش آزمایش است. پیش آزمایش ها در فاز اولیه طرح های مهندسی از جمله سازه های دریایی از اهمیت بالایی برخوردار هستند و از تحمیل هزینه های مضاعف مالی و اتلاف زمان جلوگیری می کنند، چراکه پیش آزمایش در همان ابتدای کار، درستی یا نادرستی طرح را پیش از ورود به فازهای بعدی طراحی، ساخت و تولید نشان می دهد.وی هدف دیگر طراحی و ساخت شبیه ساز موج پرتابل را بعد آموزشی آن بیان کرد و افزود : لازمه درک بهتر و دقیق تر تئوری های آموزشی و علمی ارائه شده در دانشگاه ها، با گام نهادن در بعد عملیاتی و اجرایی بیشتر خواهد بود.به عبارت دیگر دانشجویان در صورتی می توانند تئوری های فرا گرفته را به خوبی به مرحله اجرا و عملیاتی درآورند که آموزش علمی را در کنار تئوری داشته باشند.

پیرزاده ادامه داد : آزمایشگاه های شبیه ساز موج در کشور در زمره آزمایشگاه های بزرگ قرار دارند، این در حالی است که شبیه ساز طراحی شده در واحد علوم و تحقیقات علاوه بر ابعاد کوچک، به دلیل وزن سبک آن دارای قابلیت پرتابل است و اساتید می توانند از آن در سر کلاس برای بعد آموزش علمی استفاده کنند.

وی اضافه کرد : امواج دریا پدیده ای پیچیده است و معادلات حاکم بر این امواج نیز دارای پیچیدگی های خاص خود هستند، بنابراین فلوم کوچک موج برای تخمین درستی اولیه ضروری است.

محقق واحد علوم و تحقیقات با بیان اینکه در طراحی و ساخت این فلوم موج کوچک، از ورق های پلکسی گلاس(Plexiglas) با ابعاد 180 سانتی متر طول، 30 سانتی متر عرض و 30 سانتی متر ارتفاع استفاده شده است، تصریح کرد : علاوه بر پرتابل و کوجک بودن این فلوم، قابلیت تولید انواع موج دریا نظیر روگذری سازه های حفاظت سواحل سکوهای دریایی و آموزش های هیدرولیک امواج دریا نیز از جمله مزایای تعبیه شده در شبیه ساز موج طراحی و ساخته در واحد علوم و تحقیقات است.

اقتباس از : مجله صنعت آزمایشگاه

ایران به سمت ساخت آزمایشگاه «مرجع خلأ» حرکت کرد.

علاوه بر ابعاد استراتژیک راه اندازی چنین آزمایشگاهی در زمینه کالیبراسیون ابزار دقیق حوزه فن آوری خلأ این آزمایشگاه قادر خواهد بود در زمینه تست و کالیبراسیون ثانویه ابزار ها و تجهیزات خلأ به عنوان تنها مرجع ملی استاندارد سازی تجهیزات خلأ خدمات رسانی کند و امکان کالیبراسیون و استاندارد سازی تجهیزات خلأ تولید و موجود در داخل کشور فراهم می گردد.

در حالی که کلیه محصولات داخلی تولید شده در حوزه خلأ فاقد هرگونه استاندارد است، احداث یک آزمایشگاه مرجع در زمینه آزمون و کالیبراسیون تجهیزات خلأ نقطه عطفی در توسعه کیفی صنایع مختلف کشور به ویژه در حوزه انرژی صلح آمیز هسته ای است.

ساخت آزمایشگاه مرجع ملی خلأ در سایت فردو یکی از دستاورد ها و بهره برداری های صنعتی از فن آوری هسته ای کشور است. و بنا بر اعلام مسئولان کشور قرار است این آزمایشگاه 20 فروردین سال 1398 هم زمان با روز ملی فن آوری هسته ای افتتاح شود.

ساخت آزمایشگاه مرجع ملی خلأ اقدامی اساسی در عرصه رقابت اقتصادی و استراتژیک و صنعت هسته ای کشور است.آزمایشگاه مرجع ملی خلأ حلقه ارتباطی آزمایشگاه های کارخانه ها و تمامی تجهیزات اندازه گیری با واحد های اندازه گیری اصلی است.

اعتبار اندازه گیری ها در داخل کشور به کالیبراسیون آن ها توسط آزمایشگاه های معتبر و قابل ردیابی به مراکز ملی و در نهایت قابل ردیابی به مراکز بین المللی است.در حوزه فن آوری خلأ با وجود اهداف مرکز ملی اندازه شناسی و مرکز ملی تأیید صلاحیت ایران، اقدام جامع و کاملی در زمینه اندازه شناسی به خصوص محدوده خلأ متوسط به بالا انجام نشده است و عملأ دانش و تجربه کافی در این زمینه وجود ندارد.

کالیبراسیون ابزار های اندازه گیری در داخل کشور صرفأ از طریق روش های ثانویه با استفاده از مراجعی انجام می گیرد که یا قابلیت ردیابی به استاندارد های مرجع را ندارند یا این قابلیت صرفأ برای محدوده های خلأ پایین است.در حوزه خلأ متوسط نیزکالیبراسیون با روش هایی ثانویه و مقایسه با ابزارهایی انجام می شود که صحت و سقم این کالیبراسیون با توجه به عدم کالیبره بودن ابزار مرجع، در هاله ای از ابهام است و قابل اعتماد نیست.از طرف دیگر، کلیه محصولات داخلی تولید شده در حوزه خلأ فاقد هرگونه استاندارد است و کشور ازکمبود یک آزمایشگاه مرجع در زمینه آزمون و کالیبراسیون تجهیزات خلأ، به ویژه فشار سنج های خلأ در تمام محدوده های خلأ از خلأ پایین تا خلأ بسیار بالا رنج می برد.

علاوه بر ابعاد استراتژیک راه اندازی چنین آزمایشگاهی در زمینه کالیبراسیون ابزار دقیق حوزه فن آوری خلأ، این آزمایشگاه قادر خواهد بود در زمینه تست و کالیبراسیون ثانویه ابزار ها و تجهیزات خلأ به عنوان تنها مرجع ملی استاندارد سازی تجهیزات خلأ خدمات رسانی کند و امکان کالیبراسیون و استاندارد سازی تجهیزات خلأ تولید و موجود در داخل کشور فراهم می گردد.
با توجه به این که فن آوری خلأ یکی از فن آوری های برجسته و حیاتی در حوزه های مختلف فعالیت سازمان انرژی اتمی است و با توجه به توانمندی های علمی، فنی و ظرفیت های تجربی و عملیاتی که در طول سال ها در زیر مجموعه های این سازمان به دست آمده است، سازمان انرژی اتمی اقدام به راه اندازی آزمایشگاه ملی مرجع خلأ کرد تا در بالاترین سطح امکان ارایه خدمات در زمینه های مختلف حوزه خلأ مثل کالیبراسیون های اولیه را داشته باشد.فن آوری خلأ در حوزه گداخت هسته ای، فوتونیک(شاخه ای از علم به گسیل، عبور، تقویت و ثبت نور به وسیله ابزار نوری می پردازد)شتابگر ها، لیزر و چرخه سوخت هسته ای کاربرد دارد.

کاربرد های دیگر تکنولوژی خلأ در صنایع از جمله هوانوردی، کشاورزی، خودرو سازی، سوخت های فسیلی، محیط زیست، آزمایشگاه ها، زیر دریایی، معدن، استخراج، گاز و نفت و غیره است.

چیلر های پرتابل سرعت متغیر

چیلر پرتابل یک سیستم پکیج جای گرفته در یک کابینت چرخدار است که شامل یک مخزن و سیستم پمپاژ یکپارچه بوده و از تبرید جهت خنک کردن یک مدار آب برای فرآیند های صنعتی که گرما تولید می کنند استفاده می کند.دفع این گرما موجب بالا رفتن بازدهی فرآیند و افزایش منافع کارخانه می شود.سرمایش موثر با استفاده از چیلر های پرتابل یکی از ارکان مهم صنایع فرآیندی از قبیل قالب ریزی تزریقی به شمار می رود.

به طور سنتی، یک چیلر پرتابل از کمپرسوری بهره می برد که با سرعت پیوسته کار می کند.این نوع کمپرسور تحت عنوان کمپرسور سرعت ثابت شناخته می شود؛ صرف نظر از تقاضاهایی که توسط بار فرآیند بر آن وارد می شود، سرعت آن یکسان باقی می ماند.

سیستم های چیلر سرعت ثابت از یک طرح بای پس گاز داغ جهت حفظ تقاضای وارده بر کمپرسور بهره می برند.این طرح از نوسانات گسترده در دمای سیال خنک کننده تحویلی به فرآیند اجتناب می کند.بای پس گاز داغ شامل یک شیر الکترونیکی است که بر روی خط مبرد پر فشار پایین دست کمپرسور قرار می گیرد.کنترل کننده چیلر که معمولأ یک ریزپردازنده است دمای آب برگشتی از فرایند را قرائت می کند.کنترل کننده، شیر را بر حسب نیاز فعال می سازد و اجازه می دهد تا بخشی از گاز داغ مبرد مستقمیأ به خط مبرد کم فشار بالادست اواپراتور مجددأ وارد شده یا بای پس شود.اواپراتور، مبدل حرارتی است که گرما را از آب فرآیند به مدار مبرد منتقل می کند.وارد شدن مبرد داغ پر فشار به سمت کم فشار یک بار کاذب بر سیستم ایجاد می کند.این به کمپرسور اجازه می دهد تا به عملکرد با سرعت با 100 درصد ادامه داده و دمای پایدار آب فرآیند را حفظ کند.

به عنوان مثال، یک سیستم بای پس گاز داغ که به 75 درصد ظرفیت کمپرسور در یک چیلر 10 تنی محدود می شود، دمای پایدار آب را تا بار گرمای 5/2 تن فراهم می کند.وقتی بار گرما به زیر حد 5/2 تن افت می کند، کمپرسور مجبور می شود به عنوان آخرین وسیله کنترل دمای خود و حفاظت در برابر انجماد، به طور سیکلی روشن و خاموش شود.عملکرد سیکلی که تحت عنوان سیکل کوتاه شناخته می شود تأثیر مخربی بر عمر مفید یک موتور دارد.یک تایمر ضد سیکل کوتاه بکار گرفته می شود تا از کمپرسور در برابر خرابی زودرس حفاظت کند.

یک سیستم بای پس گاز داغ سنتی در ترکیب با یک بار گرمای فرآیندی بسیار متغیر منجر به نوسانات سریع دمای تحویلی به فرآیند خواهد شد.بسیاری از کاربردهای سرمایش فرآیندی نیازمند دماهای پایدار سیال خنک کننده ورودی هستند،اجتناب ازین نوسانات برای خروجی با ثبات از فرآیند و حذف ضایعات ضروری است.

¢یک جایگزین برای چیلر های سرعت ثابت با بای پس گاز داغ

چیلر های سرعت متغیر جایگزینی را برای کاربردهای سرمایش فرآیندی ارائه می دهند.این چیلرها از کمپرسور های سرعت متغیر در ترکیب با PLC بهره می برند.این کنترل کننده بطور پیوسته بار گرما پایش کرده و سرعت کمپرسور را برای حداکثر راندمان و کنترل تنظیم می کند.تنظیم سرعت نیاز به بای پس گاز داغ را حذف می کند.این چیلر ها تضمین می کنند که کار انجام شده دقیقأ از انرژی مورد نیاز تبعیت می کند که این امر، اتلاف انرژی را بطور موثر از بین می برد.تحقیقات صورت گرفته توسط یک تولید کننده نشان داده است که یک کاهش 20 درصدی در سرعت موتور می تواند به 51 درصد صرفه جویی انرژی منجر شود.

در طرح چیلر سرعت متغیر، برق ورودی به یک محرک کنترل اینورتر متصل می شود که با استفاده از مدولاسیون فرکانس، خروجی توان موتور کمپرسور را تنظیم می کندمحرک کنترل اینورتر با بالا یا پایین بردن سرعت کمپرسور، آن را دقیقأ با تقاضای بار سیستم منطبق می شازد.اجزای الکترونیکی پیشرفته بکار رفته در محرک کنترل اینورتر سطوح بیشتری از حفاظت کمپرسور را فراهم می کنند که فراتر از سطوح حفاظت یافت شده در سیستم های سرعت ثابت است.الگوریتم های حفاظتی فعال موجب بهبود اتکاپذیری و محافظت کمپرسور و کنترل اینورتر می شوند.جنبه های کلیدی حفاظت عبارتند از : حفاظت قفل روتور، حفاظت و تصحیح فاز، تشخیص حداکثر جریان (برق)عملیاتی، حفاظت دمای خط دهش و کنترل ضد سیکل کوتاه.

صرفه جویی انرژی یکی از برجسته ترین منافع چیلرهای طراحی شده با کمپرسور های سرعت متغیر است.اما فناوری سرعت متغیر منافعی فراتر از صرفه جویی انرژی ارائه می دهد؛ مهم ترین آن ها کنترل راه اندازی نرم است که دو منفعت جانبی فراهم می کند: اولأ، هزینه های دیماند اوج را بطور موثر حذف می کند و ثانیأ، تنش مکانیکی بر کلیه اجزای سیستم را کاهش می دهد و عمر مفید آن ها را طولانی می سازد.

¢صرفه جویی انرژی

در مقایسه با یک چیلر با کمپرسور سرعت ثابت، یک کمپرسور سرعت متغیر می تواند صرفه جویی های توان را در بارهای جزئی فراهم کند.به عنوان مثال، کارایی یک کمپرسور سرعت ثابت را در برابر کمپرسور سرعت متغیر در یک چیلر 10 تنی مقایسه کنید(شکل 1)

 

 

.در بار 30% کمپرسور سرعت متغیر 24 درصد توان بار کامل را مصرف می کند؛ اما کمپرسور سرعت ثابت 85 درصد توان بار کامل را به مصرف می رساند.استفاده از یک کمپرسور سرعت متغیر در این بار، صرفه جویی انرژی بیش از 50 درصد را فراهم می کند.

در مثال دوم، کارایی یک کمپرسور سرعت ثابت را در برابر یک کمپرسور سرعت متغیر در یک چیلر 20 تنی مقایسه کنید.در این حالت، یک چیلر پرتابل با دو کمپرسور 10 تنی صرفه جویی ها را در دامنه وسیع تری ایجاد می کند.این طرح خاص چیلر، یک کمپرسور سرعت متغیر 10 تنی را با یک کمپرسور سرعت ثابت 10 تنی ترکیب می کند تا صرفه جویی های انرژی را فراهم سازد.این چیلر به طور موثر بار ها را از 3 تا 20 تن تأمین کرده و صرفه جویی های انرژی را مخصوصأ در دامنه 3 تا 8 تن و دامنه 13 تا 16 تن ارائه می دهد.توجه کنید که صرفه جویی های انرژی  در دامنه میانه بار چندان چشمگیر نیستند چرا که در این دامنه هر یک از کمپرسور ها –ثابت یا متغیر- نزدیک به ظرفیت کامل 10 تنی خود کار می کند.منحنی برای چیلر سرعت ثابت 20 تنی کمی تفاوت دارد(شکل 2)

 

 

این چیلر دارای دو کمپرسور 10 تنی است بطوری که می تواند با فقط یک کمپرسور (نصف توان، بیشتر یا کمتر)کار کند تا اینکه لازم شود کمپرسور دوم را بکار گیرد.بدیهی است هنوز صرفه جویی های انرژی قابل توجهی وجود دارند که محقق شوند.

¢نتیجه گیری

صرفه جویی های انرژی حاصل از کمپرسور های سرعت متغیر امکان استهلاک سریع سرمایه گذاری را مخصوصأ تحت شرایط کم باری و بار جزئی فراهم می سازد.(جداول 1 و 2)

 

 

منافع بکارگیری فناوری سرعت متغیر باید دقیقأ مورد بررسی قرار گیرند.منافع کلیدی که این فناوری ارائه می دهد عبارتند از : پایدار سازی فرایند، حفظ سرمایه گذاری تجهیزات و صرفه جویی در هزینه های برق.

برگرفته از مجله صنعت تأسیسات

مأخذ : Process Heating, Oct.2017

ترجمه : دکتر سید علی اکبر طباطبایی

لرزه بر اندام صنعت خودرو

به مناسبت سیزدهمین نمایشگاه بین المللی صنعت خودرو و صنایع وابسته

لرزه بر اندام صنعت خودرو

صنعت خودرو سازی تحت تأثیر تحریم های اقتصادی چه شرایطی را تجربه می کند؟

خروج آمریکا از توافق هسته ای در روز 8 می سال 2018، باعث شد تا خطر بازگشت تحریم های اقتصادی بالا بگیرد.حال که امریکا زمان بندی بازگشت تحریم ها را ارائه داده است و در تلاش است تا خریداران نفت ایران را به توقف خرید از ایران ترغیب کند، نگرانی در مورد وضعیت اقتصاد ایران بیشتر شده است.

یکی از صنایعی که تحت تأثیر تحریم ها آسیب زیادی متحمل خواهد شد، صنعت خودروسازی است.در مرحله اول خودرو ساز های خارجی در نتیجه این وضعیت همکاری با ایران را متوقف خواهند کرد و در مرحله بعدی هم خودرو ساز های داخلی به دلیل تنش ها و اختلال هایی که در مسیر واردات مواد اولیه تجربه می کنند، با معضلات تازه ای روبه رو می شوند.رشد قیمت خودروهای داخلی و کاهش توان تولید از نتایج بحرانی است که ایران با آن درگیر شده است.

سهم خودرو ساز های مختلف از بازار ایران¢

بزرگ ترین سهم از بازار خودروی ایران به شرکت پژو اختصاص دارد.در سال 2017، 29.9 درصد از بازار خودروی این کشور به پژو اختصاص داشته است و شرکت سایپا با داشتن سهم 28.2 درصدی از بازار خودروی ایران جایگاه دومین شرکتی را که بالاترین سهم را در بازار ایران داشته است به دست آورد.در سال گذشته ایران خودرو 11.1 درصد از بازار ایران، شرکت رنو 10.7 درصد از بازار، شرکت چری کشور چین 4.7 درصد بازار و دیگر شرکت های خودروسازی در مجموع 15.4 درصد از بازار خودروی ایران را به خود اختصاص داده اند.حال باید دید تحریم های اقتصادی روی عملکرد این شرکت های بزرگ خودروسازی و تأمین کننده خودروی مورد نیاز بازار ایران چه تأثیری دارد؟

¢پژو مالک بیشترین سهم از بازار ایران

به گزارش بیزینس مانیتور اینترنشنال، شرکت فرانسوی پژو سیتروئن که 30 درصد از بازار خودروی ایران را به به خود اختصاص داده، اعلام کرد در توافق های اخیری که با ایران انجام داده بازنگری می کند و طبق گزارش رسمی شرکت پژو، این شرکت فرانسوی در نهایت در صورت اجرای تحریم های آمریکا و فشاری که این تحریم ها به پژو تحمیل می کند، از ایران خارج خواهد شد. شرکت پژو تاکید کرد که به دلیل ضرورت همراهی با سیاست امریکا و تحریم تازه ای که علیه ایران وضع کرده است، از ایران خارج می شود و نمی تواند در مقابل این سیاست مقاومت کند.

تحلیل گران بیزینس مانیتور انتظار دارند این تحریم ها روی صنعت خودروی ایران هم اثر منفی داشته باشد و توان تولید را تنزل دهد.بیزینس مانیتور نوشت : به دلیل نگرانی در مورد تحریم های اقتصادی علیه ایران و تهدید امریکا در مورد شدید بودن این تحریم ها، فضای تجاری و اقتصادی ایران بسیار بی ثبات است.در این فضای بی ثبات اقتصادی نه تنها شرکت های خارجی وارد ایران نمی شوند بلکه شرکت های داخلی هم توان تصمیم گیری و سیاست گذاری ندارند.از طرف دیگر خارج شدن پژو از بازار ایران هم پیام بسیار بدی را به بازار مخابره می کند.تأثیر خارج شدن پژو از بازار ایران روی بازار خودروی این کشور هم منفی است.

ایران یکی از بزرگ ترین کشور های خودرو ساز دنیا است.صنعت خودروسازی ایران سالانه بالغ بر یک میلیون خودرو تولید می کند و این حجم خودرو را وارد بازار مصرف داخلی می کند.به دلیل کم بودن شمار رقبا در بازار ایران، خریداران خودروهای داخلی در کشور بسیار زیاد است ولی تحریم اقتصادی و افزایش قیمت مواد اولیه می تواند زمینه را برای گران تر شدن قیمت خودرو در بازار ایران و کاهش تقاضا برای آن فراهم کند.

مطالعات نشان می دهد بعد از برداشته شدن تحریم های اقتصادی علیه ایران در سال 2016، صنعت خودروسازی بیشترین منفعت را به دست آورد.پژو اولین شرکتی بود که بعد از برداشته شدن تحریم ها از فرصت استفاده کرد و قرارداد جوینت ونچر با ایران خودرو امضا کرد.قرار بر این بود که پژو تا سال 2020، 400 میلیون یورو در ایران سرمایه گذاری کند، یک ماه بعد از انتشار این خبر، رسانه ها از قرارداد جوینت ونچر سایپا سیتروئن خبر دادند و اعلام شد این شرکت فرانسوی 300 میلیون یورو در ایران سرمایه گذاری می کند ولی بعد از روی کار آمدن ترامپ در امریکا، این پروژه ها به کندی پیش رفت و هم اکنون هم پژو خبر داده است که در صورت تشدید فشار های امریکا مجبور به قطع همکاری با ایران است.

پیش بینی می شود در سال 2018 تولید خودرو در ایران نه تنها رشد نکند، بلکه با کاهش هم همراه باشد، در سال 2017 تولید خودرو در ایران 10 درصد رشد کرده بود ولی انتظار می رود در سال 2018 تولید خودرو در این کشور 18 درصد کاهش یابد.انتظار می رود تا سال 2021، تولید خودرو های شخصی در ایران سالانه 1.2 درصد تنزل پیدا کند و این روند کاهشی ادامه یابد.این خبر بدی برای صنعت خودروسازی ایران و اقتصاد کشور است زیرا این صنعت برای شمار زیادی از مردم شغل ایجاد کرده است و بحرانی شدن این صنعت ضمن کاهش میزان درآمد کشور می تواند ثبات مشاغل را نیز تهدید کند.

انتخاب رطوبت گیر استخر

مقدمه

این مقاله نکات مهمی را در رابطه با عوامل تولید رطوبت در استخر های شنای سرپوشیده و هم چنین اثرات مخرب آن در صورتی که تحت کنترل نباشد، بیان می کند و در نهایت یک روش ساده برای محاسبه بار رطوبت استخرهای خانگی و عمومی ارائه می دهد.

¢عوامل ایجاد رطوبت

در استخر های سرپوشیده سه منبع اصلی تولید رطوبت وجود دارند :

1-    تبخیر آب استخر

2-    هوای تازه ورودی به فضای استخر

3-    افراد

اختلاف فشار بخار بین آب استخر و هوای استخر، باعث تبخیر پیوسته شده و شرایط رطوبت بالا در فضای استخر ایجاد می کند.نرخ تبخیر تابعی از فعالیت استخر است.اگر آب آرام باشد، نرخ تبخیر معینی وجود خواهد داشت.اگر افراد در استخر شنا و یا بازی کنند مساحت سطح افزایش می یابد(رفتار موج باعث دو برابر شدن مساحت سطح واقعی استخر شده و آب به بیرون از استخر پاشیده می شود)که این عمل باعث افزایش نرخ تبخیر مؤثر می گردد.در استخرهای عمومی بزرگ باید این پارامتر در طراحی در نظر گرفته شود.

در طی ماه های تابستان، هوای ورودی از بیرون به فضای استخر از طریق سیستم تهویه می تواند مقدار رطوبت موجود در هوای داخل استخر را افزایش دهید زیرا رطوبت موجود در هوای ورودی معادل یا بیشتر از رطوبت هوای فضای استخر است.در نتیجه مشکل رطوبت در داخل استخر ایجاد می شود.

حضور افراد در فضای استخر، نسبت رطوبت استخر را افزایش می دهد.این عامل در استخر های مسکونی ناچیز است اما برای استخرهای عمومی با سکوی تماشاگران می تواند قابل ملاحضه باشد.

¢مشکلات رطوبت

هوا یک گاز است و مشابه اکثر گازها زمانی که گرم می شود افزایش حجم پیدا می کند و زمانی که سرد می شود حجم آن کاهش می یابد.این انبساط با انقباض با تغییرات دما، درصد رطوبتی را که هوا می تواند در خود نگه دارد، افزایش یا کاهش می دهد.از طرف دیگر همچنانکه هوا منبسط می شود، توانایی آن برای حفظ رطوبت افزایش می یابد.با نسبت رطوبت مشابه و یکسان، زمانی که هوا گرم می شود، رطوبت نسبی کاهش می یابد.هرگاه دمای شیشه پایین تر از دمای هوا باشد، تقطیر روی سطح شیشه شکل خواهد گرفت.زمانی که هوای گرم با شیشه خنک برخورد می کند، تا نقطه ای منقبض می شود که رطوبت اضافی خود را آزاد نماید.ترکیبی از رطوبت نسبی داخل و دمای داخل/خارج که منجر به تقطیر می شود در جدول 1 نشان داده شده است.

 

 

رطوبت بالا در یک مجموعه استخر می تواند باعث تسریع خوردگی و آسیب دیدن سازه ساختمان شود.در طی ماه های زمستانو عصر های خنک تایستان، ممکن است دمای بیرون از هوای داخل استخر به طور قابل ملاحظه ای کمتر باشد.هوای گرمف رطوبت را در خود نگه می دارد  ولی سطوح خنک دیوار یا پنجره باعث تقطیر رطوبت می شوند(شکل 1)

هرگاه مقدار رطوبت نسبی به 62 درصد یا بالاتر برای یک دوره زمانی طولانی برسد، آسیب دیدن سازه اتفاق می افتد.در اثر واکنش کلر حاصل از مواد شیمیایی استخر با آب تقطیر شده، اسید هیدروکلریک(HCL)تشکیل می شود که باعث تسریع اثرات خوردگی سطوح چوبی و فلزی می گردد.هم چنین رطوبت بالا با ایجاد شرایط مساعد محیطی باعث رشد و تکثیر باکتری ها، قارچ ها و ویروس ها شده و در نتیجه در کیفیت هوا تأثیر نامطلوب می گذارد.حفظ رطوبت نسبی در محدوده 60-50 درصد تعداد و فعالیت این موجودات را کاهش می دهد.در نهایت، رطوبت بالا برای افرادی که از استخر استفاده می کنند ناراحت کننده و ناخوشایند می باشد.

¢حذف رطوبت

از چند روش مختلف می توان جهت کاهش رطوبت در فضای استخر استفاده نمود.معمول ترین روش، تخلیه/هوای جبرانی است.(شکل 2)

 

 

در این روش، هوای گرم و مرطوب استخر به محیط خارج تخلیه می شود و هوای بیرون (که معمولأ نسبت رطوبت پایین تری دارد)به صورت هوای جبرانی به داخل فضای استخر ارسال می گردد.زمانی که این هوای جبرانی گرم می شود، رطوبت نسبی مؤثر هوای خارج کاهش می یابد.روش مذکور دو مشکل دارد :

1-    موقعی که هوای گرم فضای داخل استخر به بیرون تخلیه می شود، انرژی گرمایی به هدر می رود.

2-    در طول ماه های تابستان ممکن است هوای بیرون رطوبت بالایی نسبت به هوای داخل استخر داشته باشد.بدین ترتیب عملأ رطوبت فضای استخر افزایش می یابد.زمانی که آب استخر تبخیر می شود، انرژی قابل ملاحضه ای صرف می شود.این انرژی که گرمای نهان نام دارد توسط گرمکن آب استخر تأمین می گردد.منبع دیگر مصرف انرژی در استخرهای سرپوشیده، گرمایش هوای جبرانی است.این انرژی گرمای محسوس نامیده می شود.یک روش جهت استفاده مجدد از انرژی هدر رفته، اضافه کردن یک واحد بازیافت گرما به سیستم اگزاست(تخلیه)می باشد.در این روش گرمای محسوس از هوای خروجی گرفته می شود. و با هوای ورودی مبادله می گردد.این شیوه، قسمتی از انرژی هدر رفته را کاهش می دهد ولی بیشترین مقدار انرژی هدر رفته مربوط به انرژی لازم جهت گرمایش آب استخر می باشد.روش دیگری که از مزیت بازیافت کل گرما(نهان و محسوس)برخوردار است، رطوبت گیری تبریدی نام دارد.هوای گرم و مرطوب در کویل رطوبت گیر، تقطیر و خنک شده و همه انرژی به مبرد منتقل می شود.انرژی بازیافتی را می توان دوباره به جریان هوا در قسمت کویل بازگرمایش به صورت گرمای محسوس انتقال داد.بدین ترتیب تقریبأ 100 درصد انرژی بازیافت می شود(شکل 3)

 

این گرما به فضای استخر بازگردانده می شود تا هوای استخر در دمای مطلوبی ثابت نگه داشته شود.انرژی گرمایی اضافی تنها برای جبران تلفات گرمایی از طریق پنجره ها و دیوار ها مورد نیاز می باشد.طراحان دستگاه های رطوبت گیر، روش های دیگری را نیز پیشنهاد می کنند مثل مبدل گرمایی آبی که علاوه بر گرم کردن هوا، آب استخر را نیز گرم می کند.

سومین روش، نصب یک دستگاه کندانسور در بیرون از استخر می باشد که گرما را به بیرون انتقال می دهد تا هوای خنک فضای استخر را در فصل تابستان تأمین نماید.

¢محاسبه بار رطوبت

جدول 2 دماهای طراحی قابل قبول را برای آب استخرهای شنا نشان می دهد.

دمای هوای استخر باید 2°F تا 4°F بالاتر از دمای آب در نظر گرفته شود تا تبخیر آب استخر در کمترین حالت نگه داشته شود به جز در جکوز ها که دمای هوا باید 87-86°F باشد.

جدول 3 بر اساس فرمول اختلاف فشار بخار، لیست نرخ تبخیر آب ساکن را بر فوت مربع سطح استخر در سطح دریا نشان می دهد.

اختلاف نرخ تبخیر بین آب ساکن و آب متلاطم با اعمال ضریب فعالیت 5/1 اصلاح می گردد.این پارامتر، ضریب تبخیر لازم را برای اصلاح مقادیر جدول 3 ارائه می دهد.مقدار هوای تهویه لازم برای استخرهای عمومی توسط AHRAE و کد BOCA، CFM0/5بر فوت مربع مساحت استخر و اطراف آن بعلاوه CFM15 به ازای هر تماشاگر تعیین شده است.کد ها مساحت دور استخر را تعریف نکرده اند؛ اما مساحت دور استخر معمولأ مساحت قسمت سیمانی یا کاشی شده به اندازه 8-6 فوتی دور استخر تعریف می شود.مساحت قسمت تماشگران، معمولأ مساحت اشغال شده توسط تماشاگران در یک مسابقه شنا در نظر گرفته می شود.اگر تعداد صندلی ها معلوم نباشد، حداکثر فضای اشغال شده 150 نفر بر 1000 فوت مربع تخمین زده می شود.اگر استخر و دور آن فقط قسمت کوچکی از یک مساحت بزرگ را اشغال کند، مساحت بزرگتر به صورت محل تماشگران و دور استخر در نظر گرفته نمی شود و بنابراین هوای تهویه اضافی لازم نمی باشد.حجم هوای جبرانی نهایی محتوی یک نسبت رطوبت مخصوص بر اساس ناحیه جغرافیایی محل قرار گرفتن استخر می باشد.جدول 4مقادیر تقریبی نسبت رطوبت را نشان می دهد.

¢نتیجه گیری

برای استخرهای عمومی باید سه پارامتر رطوبت در نظرگرفته شود :

1-تبخیر آب استخر

2-هوای جبرانی

3-حضور افراد

دستگاه های رطوبت گیر در زمان های غیر فعال استخر برای دفع رطوبت به کار می روند.به طور کلی، دستگاه های رطوبت گیر قادر هستند رطوبت نسبی 60 درصد در زمان فعال و 50 درصد در زمان غیر فعال استخر را تأمین نمایند.استخرهای مسکونی بار هوای جبرانی و بار افراد استخرهای عمومی را نداشته و بنابراین محاسبات رطوبت آنها فقط بر اساس مقدار تبخیر آب استخر صورت می گیرد.

رطوبت خطرناک

در مقررات جدید تهویه مطبوع به موضوع کنترل رطوبت و جلوگیری از رشد کپک در ساختمان به ویژه رستوران ها و آشپزخانه های صنعتی توجه خاصی شده است.اما قبل از هر چیز لازم است چگونگی تولید رطوبت در داخل ساختمان و راه های نفوذ آن از خارج به داخل مورد شناسایی قرار گیرند.عوامل مولد رطوبت و مشکلات مربوطه در این گونه ساختمانها بدین قرارند؛ بخارات مربوط به پخت و پز، شست و شوی ظروف، شستوشوی کف سالن، نفوذ باران، تغییر فشار جزئی بخار آب و دمای هوا، و حتی رطوبت حاصل از افراد.منابع افزاینده رطوبت در رستورانها به طور دقیق تر اینها هستند :

—آب : آب باران و منابع زیر زمینی؛

—رطوبت تولید شده در داخل شامل ؛ آشپزخانه ها، نشتی لوله ها، افراد، احتراق؛

—انتشار : جابه جایی رطوبت در داخل ساختمان از نقطه ای به نقطه دیگر؛

—نفوذ : از طریق شکاف ها و درزهای جداره های بیرونی ساختمان؛

—هوای تازه برای تهویه : هوایی که طبق استانداردهای تهویه باید به داخل ساختمان وارد شود؛

—جریان رطوبت طبق خاصیت لوله موبین از طریق مواد و مصالح متخلخل جاذب الرطوبه.

افزایش بیش از حد رطوبت هوا گاه نشانه های آشکاری دارد مثل؛ نشتی آب، زنگ زدگی فلزات، فساد، پوسیدگی و خوردگی مصالح ساختمانی و اثاثیه.

مشکل وجود کپک در ساختمان از بوی مخصوص و نامطبوع آن قابل کشف است؛ حتی اگر کپک قابل مشاهده عینی نباشد.روش دیگر تشخیص وجود کپک بازرسی عینی است؛ در مراحل رشد کپک رنگ های متفاوتی از زرد تا صورتی و حتی سیاه را در محل تشکیل کپک می توان مشاهده کرد.احتمال تشکیل و رشد کپک در شرایطی که رطوبت نسبی هوا از حدود 70% تجاوز کند بسیار زیاد است.بنابراین آگاهی از منابع مولد رطوبت در ساختمان ضروری است.

¢کیفیت هوای داخل ساختمان

کیفیت هوای داخل ساختمان(IAQ)در رستوران ها همواره از نظر مشتریان امری بسیار مهم و تأثیر گذار است.تا جایی که به رطوبت مربوط می شود، کیفیت نامطلوب هوای داخل می تواند موجد افزایش کپک و مشکلات مربوطه در داخل ساختمان باشد.در بدترین سناریو، این امر به دلیل زمینه سازی مسئله سندروم ساختمان بیمار ممکن است سبب طرح دعاوی حقوقی مختلفی علیه مالک ساختمان گردد.کنترل رطوبت و مشکلات مربوط به رشد کپک در ساختمان به دلیل طبیعت رطوبت زای کار پخت و پز، از اهم مسائل در رستورانها و آشپزخانه های صنعتی است.

¢عوامل مهم رطوبت زا در آشپزخانه

در رستوران ها و آشپزخانه های بزرگ منابع متعددی برای تولید و انتقال رطوبت وجود دارند که بدین قرارند:

—آماده سازی مواد غذایی: شستشوی میوه و سبزیجات؛

—پخت و پز : بخارات متصاعده از غذاهای در حال پخت؛

—سرو غذاها : بخارات متصاعده از بشقابها و ظروف غذای داغ؛

—ظرفشویی : در شستشوی ظروف معمولأ از آب گرم 140F استفاده می شود؛

—شستشوی کف سالن : در آشپزخانه های بزرگ، کفشویی حجم قابل توجهی از بخار آب را از کف در حال شستشو به هوا وارد می کند؛

—نفوذ : ورود رطوبت از میان درزها و منافذ ساختمان؛

—درها : افرادی که از درها وارد سالن می شوند مقدار قابل توجهی بار نهان را به هوا اضافه می کنند؛ به ویژه اگر خیس باشند.

—افراد: مشتریان و کارکنان آشپزخانه و رستوران مولد رطوبتند؛

—اگزاست آشپزخانه : هود های نصب شده بر فراز اجاقها با اخراج هوای دودآلود داخل آشپزخانه سبب ورود حجم قابل توجهی هوای تازه خارج به جای آن می شوند.

بدین ترتیب عوامل افزایش رطوبت هوای آشپزخانه رستوران ها را می توان به سه زمینه کلی مربوط دانست؛ اول رطوبت تولیدی در داخل آشپزخانه؛ دوم رطوبت منتقله از طریق جداره های ساختمان در اثر اختلاف جزئی بخار موجود در هوا بین فضای داخل و خارج ساختمان؛ و بالاخره رطوبت ورودی به فضای داخل در نتیجه جابه جایی کنترل شده یا کنترل نشده هوا.

آشپزخانه رستوران در واقع یک کارخانه تولید رطوبت است که بالقوه می تواند عامل بروز مشکل کپک در این نوع ساختمان باشد.اما تحقیقات نشان می دهند که انتقال رطوبت از طریق جابه جایی هوا صد در صد بیشتر از انتقال رطوبت در اثر اختلاف فشار جزئی بخار موجود در هوا در طرفین جداره های ساختمان است.مثلأ یک سوراخ 2 سانتی متر مربعی در دیوار می تواند سبب انتقال 30 لیتر آب به داخل ساختمان شود؛ در حالی که رطوبت منتقله در نتیجه اختلاف فشار جزئی بخار موجود در هوای طرفین جداره ها فقط 3/1 لیتر است.در اورلاندو که دارای هوایی گرم و مرطوب است، 1cfm هوای تازه مقدار 75 لیتر آب را در فصل گرم سال وارد ساختمان می کند.پس در این اقلیم باید طراحی چنان صورت گیرد که انتقال رطوبت از طریق جابه جایی هوا تحت کنترل باشد.

¢طراحی ساختمان با توجه خاص به کیفیت هوای داخل

با توجه به آن چه ذکر شد؛ باید طراحی ساختمان رستوران توسط آرشیتکت طوری صورت گیرد که رطوبت به داخل ساختمان نفوذ نکند؛ شیب بندی صحیح پشت بام به منظور جلوگیری از تجمع آب روی سقف ساختمان، قیرگونی یا ایزوگام کردن صحیح پشت بام جهت ممانعت از نفوذ آب از طریق سقف به داخل ساختمان، استفاده از در و پنجره با قاب هوابندی شده برای جلوگیری از نفوذ هوای خارج به داخل.طرح جداره های خارجی ساختمان هم باید طوری باشد که آب باران و نزولات جوی به داخل راه نیابد.

طراح تأسیسات نیز باید با همکاری آرشیتکت طراحی سیستم تهویه مطبوع رستوران و آشپزخانه های بزرگ را با دقت تمام و رعایت ظوابط مربوطه انجام دهد؛ دستگاه های پخت و پز، ظرفشویی، هود های تخلیه آشپزخانه و هواکش های مستراح باید چنان دقیق اندازه گذاری شوند که بالانس فشار هوای داخل و خارج ساختمان برقرار بماند.

مهندس تأسیسات باید حجم هوای نواحی مختلف ساختمان، حجم هوای اگزاست، هوای انتقالی، هوای احتراق و هوای تازه جبرانی را جهت نیل به بالانس صحیح هوای ساختمان به دقت محاسبه کند.بالانس ناصحیح هوا منجر به افزایش نفوذ هوای خارج به داخل یا بالعکس خواهد شد که این نیز تحمیل بار رطوبتی اضافی به دستگاه هواساز را در پی دارد.مضافأ می تواند سبب جریان کنترل نشده هوا بین نواحی مختلف ساختمان شود.

وقتی فشار های ساختمان متعادل یا بالانس نباشند، هوای نواحی تهویه مطبوع نشده ای مثل اتاق زیر شیروانی و انباری به فضاهای مورد تهویه مطبوع وارد شده و هوای متعفن مستراح به سالن غذاخوری راه می یابد.عدم تعادل فشار هوا همچنین سبب اختلال در احتراق سوخت دستگاه های مختلف اعم از اجاق و غیره می شود.این عدم تعادل فشار ممکن است به صورت انفعالی تحت تأثیر باد، اختلاف دما یا نفوذ پذیر بودن جداره های خارجی ساختمان؛ و یا به صورت فعال در نتیجه کار سیستم های تخلیه هوا، نشتی کانال های هوا و یا نامتعادل بودن جریان های هوای برگشت به دستگاه هواساز باشد.

¢عملکرد و نگهداری سیستم

این بسیار مهم است که پرسنل راهبری و نگهداری تأسیسات رستوران ها که قاعدتأ باید افراد مجربی باشند، از تداوم برقراری استاندارد های IAQ اطمینان حاصل کنند تا خطر بروز شرایط رشد کپک های سمی ایجاد نشود.پرسنل راهبری باید دستگاه ها را در وضعیت میزان صحیح(طبق طرح)نگه دارند.بسیاری از آن ها چنان به کار خود مسلطند که با دیدن کثیفی فیلتر ها، چربی روی فیلتر داخل هود، جرم گرفتگی دریچه های برگشت هوا، تغییر فشار های استاتیک و تغییر قدرت سرد کنندگی کویل های دستگاه هواساز، می توانند به وجود شرایط افت کیفیت هوای داخل پی ببرند.برای فیلتر های هوا در سیستم های تهویه مطبوع افت فشاری در طرح پیش بینی شده است که نباید افزایش یابد.فیلتر های یک بار مصرف به دلیل کثیف شدن باید در زمان های معین تعویض شوند تا سیستم قادر باشد مطابق مشخصات طرح به کار خود ادامه دهد.راستی شما هر چند وقت یکبار دریچه های برگشت یا دریچه های تخلیه هوا را پوشیده از چربی و گرد و خاک می بینید؟

مالکین ساختمان ها اغلب فقط زمانی از ناکارآمد بودن سیستم سرمایش در تابستان شکوه می کنند که چند هفته یا چند ماه از کثیف شدن دریچه ها و گرفتگی فیلتر ها گذشته است.در چنین مواردی بهتر است تکنسین یا حتی مالک ساختمان فکرش را به کار انداخته و بی جهت سراغ سرویس دستگاه های اصلی سیستم نرود؛فقط با پاکسازی دریچه ها و تعویض فیلتر هوا به راحتی می توان مشکل کاهش سرمایش سیستم را برطرف کرد.همواره باید به خاطر داشت که کثیفی و گرفتگی فیلتر ها موجب کاهش جریان هوا شده و سیستم را در تأمین سرمایش مورد نیاز ساختمان به ناحق ناتوان جلوه می دهد؛ ضمن اینکه هزینه برق یا انرژی مصرفی دستگاه های تهویه مطبوع را نیز به شدت بالا می برد.کاهش جریان هوا مشکلات مربوط به افزایش رطوبت هوا را نیز در پی خواهد داشت.

به هر حال رطوبت بیش از حد هوا در رستوران ها و صنایع غذایی خسارات و ضایعات زیادی را موجب می شود که بنا به اعلام انجمن هتل و متل آمریکا در هر سال صرف نظر از دعاوی حقوقی، ده ها میلیون دلار خسارت وارد می کند.

اقتباس از مجله صنعت تأسیسات

از : Dennis L.Matula

ترجمه و اقتباس : مهندس سید مجتبی طباطبایی