رویکردی نو به مبرد ها - قسمت آخر

ارزیابی تعویض مبرد

قبل از تعویض یک مبرد، تأثیر آن بر ظرفیت و رادمان را تعیین کنید. این تأثیر در بعضی از انواع تجهیزات از قبیل چیلرهای سانتریفیوژ به روشنی مشخص است زیرا تعویض ها به وضوح تعریف شده اند و داده های کارایی چندین سال به دست آمده اند. برای سایر تجهیزات، گزینه های تعویض بسیاری در بازار وجود دارند و ادعاهایی مبنی بر بهبودهای فوق العاده ظرفیت و راندمان در اثر استفاده از این تعویض ها نیز مطرح شده اند. خواص فیزیکی پایه و همچنین تجارب صنعت به خوبی نشان داده اند که هر گونه تعویض مبرد در تجهیزات موجود منجر به مقداری کاهش ظرفیت و راندمان خواهد شد. این کاهش به نوع تجهیزات و مبرد تعویضی بستگی دارد.

نکته : هنگام بهسازی تجهیزات موجود، از یک مبرد قابل اشتعال در تجهیزاتی که به طور خاص برای آن طراحی نشده، استفاده نکنید.

تعویض ها برای مبرد های R-11     R-12 ونسبتاً ساده هستند ) به ترتیب از R-123 و R-134a استفاده می شود ). اما در مورد تعویض   R-22 تصمیم گیری پیچیده تر می شود. گزینه های بسیاری در دسترسند و برای سازندگان تجهیزات امکان پذیر نیست که همه آنها را تست و آنالیز کنند.

به طور کلی در این تعویض ها از چند ماده شیمیایی استفاده می شود تا خواص R-22 را منعکس کنند.

نکته : R-410A  به دلیل فشار عملیاتی بالاترش نمی تواند در محصولات جایگزین R-22 مورد استفاده قرار گیرد. مخلوط ها در بسیاری از کاربردها به خوبی کار می کنند اما در خصوص آنها خطرات زیر باید به دقت بررسی شوند  :

• نرخ های نشتی متفاوت :

نگرانی هایی درباره نشتی مبرد های مخلوط وجود دارد. اجزای مختلف در مخلوط می توانند بالقوه در نرخ های متفاوتی نشت کنند و بنابراین ترکیب مخلوط و کارایی تجهیزات تغییر پیدا می کند. زمانی که در این نوع تعویض ها چهار ماده شیمیایی یا بیشتر در مخلوط وجود داشته باشند نگرانی ها بیشتر خواهد شد.

•  تغییر روغن :

در بسیاری موارد، تعویض مبرد تغییر در روغن مورد نیاز سیستم را نیز ایجاب می کند. CFC ها و HCFC ها قادرند با روغن معدنی کار کنند. اما HFC ها عموماً استفاده از POE یا سایر روغن های مصنوعی را ایجاب می کنند. برای این که تغییر روغن مورد نیاز نباشد، بسیاری از جایگزین های R-22 حاوی مقدار کمی از هیدرو کربن ها مانند بوتان می باشند تا قابلیت اختلاط آنها با روغن معدنی را بهبود بخشد.

مبرد و روغن انتخابی باید از انحلال پذیری و قابلیت اختلاط کافی در سراسر سیستم تبرید برخوردار باشند که این ممکن است در مورد بعضی جایگزین هایR-22     و روغن معدنی مصداق نداشته باشد. اگر در این خصوص شک دارید، با سازنده دستگاه یا کمپرسور درباره نوع روغن مورد نیاز مشورت کنید.

هنگام ارزیابی تعویض مبرد و / یا روغن، کلیه اجزای سیستم تبرید باید از نظر سازگاری با مبرد و روغن مورد بررسی دقیق قرار گیرند. واشر ها و اٌرنیگ ها از اهمیت خاصی برخوردارند چرا که ممکن است منقبض یا منبسط شده و باعث آزاد سازی مبرد شوند. اکیداً توصیه می شود که واشر ها و اٌرینگ ها طی تغییر مبرد یا روغن، تعویض شوند.

• قابلیت دسترسی در آینده و : GWP

اگر از یک مخلوط خاص به عنوان مبرد جایگزین استفاده می شود، باید اطمینان حاصل نمود که آن مخلوط در آینده کماکان در دسترس خواهد بود. علاوه بر این، بسیاری از این مخلوط ها دارای GWP  بسیار بالایی هستند. GWP مبرد ها احتمالاً در سال های آینده قانون مند شده و به آن مالیات تعلق خواهد گرفت که این،  بسیاری از جایگزین ها را نامطلوب می سازد.

 

بازبینی و ارزیابی

بعد از بازبینی اطلاعات و ارزیابی امکان تعویض مبرد، بهترین راه حل را برای کاربرد خود تعیین کنید. در بسیاری موارد، حفظ مبرد موجود در تجهیزات، یا کلاً تعویض تجهیزات منطقی ترین راه حل خواهد بود. اگر نرخ های نشتی با مبرد موجود را نتوان تا یک سطح حداقل کنترل نمود، در این صورت بعید است که نشتی ها با مبرد جدید قابل کنترل باشند. علاوه بر این، سرمایه گذاری های قابل توجه بر روی تجهیزات ناکارآمد که منجر به افت ظرفیت و راندمان شود، غالباً مناسب ترین راه حل نخواهد بود. 

در بسیاری موارد، سرمایه گذاری بر روی به حداقل رساندن نشتی ها و حفظ حداکثر کارایی انرژی تجهیزات منجر به سرمایه گذاری اولیه کمتر و هزینه دوره عمر بهتری خواهد شد.

خلاصه

از اوایل 1900، صنعت HVAC با چالش تغییر مداوم مبرد ها رو به رو بوده است. گرچه این تغییر همیشگی است، اما ذکر این نکته حائز اهمیت است که صنعت در گذشته، مراحل از رده خاج کردن مبرد ها را با موفقیت طی کرده است و می تواند از تجارب و درس های آموخته شده برای آینده استفاده کند. نکته کلیدی این است که باید جایگزین ها به دقت بررسی شده و یک تعادل بین مسائل مالی و زیست محیطی برقرار شود. امروزه با وجود HCFC ها و HFC ها، گزینه ها و قابلیت دسترسی خوب و مطمئنی در اختیار داریم. نیازی به ترس نیست؛ آینده گزینه ها، چالش ها و فرصت های مختلفی را با خود می آورد.

ضمیمه : استفاده از بهترین رویه ها برای کاهش تأثیر بر محیط زیست

بهترین رویه ها در طراحی و سرویس می تواند نشتی های مبرد را در سطوح حداقل حفظ کند. تحقیقی که توسط Trane در سال 1997 انجام شد، نرخ افت کلی سالانه مبرد را برای هر چیلر R-123 که تحت قرارداد سرویس  Traneدر آن زمان بود، تعیین کرد. این تحقیق که کلیه نشتی ها اعم از تخلیه تصادفی، نشت حین سرویس و عملکرد نرمال را در بر می گرفت، نشان داد که از مجموع 2768 چیلر    R-123  مورد بررسی، فقط 16229 پوند در سال شارژ مبرد به هدر می رود؛ این یعنی نرخ نشت سالانه کمتر از 0/4575 درصد.

این نکته بسیار مهم است که فشار عملیاتی نیز می تواند بر احتمال وقوع یک نشتی و مقدار مبردی که طی نشتی خارج می شود، تأثیر بگذارد. علاوه بر این، فناوری های پیشرفته ای را می توان به کار گرفت که شارژ مبرد را برای مقدار مشخصی از ظرفیت تبرید یا سرمایش به حداقل می رسانند، و کاهش درصد شارژ مستقیماً انتشار مبرد را در طول عمر تجهیزات به همان میزان کاهش می دهد. بنابراین استفاده از فناوری فشار پایین همراه با کاهش سطوح شارژ مبرد می تواند به کاهش قابل توجه انتشار مبرد در مقایسه با چیلر های سانتریفیوژ فشار بالا منجر گردد.

                                                                                                                       پایان

رویکردی نو به مبرد ها - قسمت دوم

 ارزیابی جایگزین ها

در این قسمت، مبرد هایی که در حال حاضر در دسترسند با توجه به راندمان، تأثیرات مستقیم و غیر مستقیم بر محیط زیست، و ایمنی مورد بررسی قرار می گیرند.

مبردهایی از قبیل CO2، هیدرو کربن ها و آمونیاک دارای ODP صفر و GWP بسیار پائینی هستند. در ادامه به این مبردها نگاه دقیق تری می اندازیم.

• دی اکسید کربن :

دی اکسید کربن ( CO2 ) از این پتانسیل برخوردار است که به عنوان یک مبرد دما پائین در کاربردهای تبرید مورد استفاده قرار گیرد. اما در کاربردهای HVAC دارای راندمان بسیار پائینی است؛ بیش از 20 درصد کمتر از راندمان R-22 و R-410A  که علت آن عملکرد در بالای نقطه بحرانی CO2 در این کاربردهاست. بنابراین تجهیزات امروزی باید حداقل 20 درصد انرژی بیشتری با CO2 در مقایسه با HCFCها و HFCها مصرف کنند تا به تناژ سرمایشی یکسانی دست یابند.

تغییر از فلوروکربن ها به CO2 به منظور کاهش تأثیر زیست محیطی مستقیم ( 5 درصد )، در حالی که تأثیر غیر مستقیم ( 95 درصد ) را به طور قابل توجهی افزایش می دهد، تهاتر مناسبی نخواهد بود .

• هیدروکربن ها :

هیدرو کربن ها ممکن است در کاربردهای ثابت تهوبه مطبوع کارایی خوبی داشته باشند، اما به دلیل قابلیت اشتعال بالای خود مشکلات ایمنی را در استعمال، سرویس و بازیابی به وجود می آورند.

• آمونیاک:

آمونیاک سال ها مورد استفاده قرار گرفته است و از این پتانسیل برخوردار است که برای کاربردهای چیلر فرآیندی و دما پائین در مناظق دور افتاده یا جاهایی که تراکم مردم پائین است، به کار گرفته شود. سمیت بالا و قابلیت اشتعال آمونیاک مصرف گسترده آن را شدیداً محدود    می کند.

حفظ یک تعادل بین کمترین انتشار ممکن مبرد و بهترین راندمان انرژی ممکن، کلیدی است که هم از نظر زیست محیطی و هم از لحاظ اقتصادی شرایط ایده آل را فراهم می سازد. دستیابی به این تعادل به یک شیوه مقرون به صرفه از اهمیت زیادی برخوردار است بدین جهت که استفاده از طرح های جدید را برای مصرف کننده نهایی امکان پذیر می سازد.

گزینه ها برای تجهیزات موجود

با تجهیزات موجود که حاوی مبرد هایی هستند که از رده خارج خواهند شد، چه باید کرد؟ نمی توان پاسخ قطعی به این سوال داد. البته گزینه هایی وجود دارند و با اتخاذ یک توالی منطقی می توان بهترین راه حل را برای هر پروژه تعیین نمود.

گزینه ها عبارنتد از:

• حفظ مبرد موجود
• تعویض مبرد
• تعویض تجهیزات

ارزیابی تجهیزات موجود

اولین گام، ارزیابی تجهیزات فعلی است. هنگام بررسی تجهیزات، به دنبال اسنادی باشید که کارایی انرژی و نرخ نشتی مبرد تجهیزات موجود را نشان دهند.

• نرخ نشتی تجهیزات :

قانون هوای پاک ایالات متحده مقرر می کند که اسناد مربوط به داده های نرخ نشتی باید برای کلیه تجهیزاتی که دارای شارژ مبرد بیش از 50 پوند هستند حفظ شوند. این اسناد باید از سوابق نگهداری مالک یا پیمانکار سرویس تجهیزات در دسترس باشند. اگر این اسناد موجود نباشند، در این صورت باید سریعاً نسبت به ثبت نرخ نشتی اقدام نمود تا وضعیت تجهیزات موجود مشخص شود.

از ژانویه 2011، برای تجهیزات با شارژ مبرد بیش از 50 پوند، نرخ های نشتی مجاز EPA  در طول یک دوره 12 ماهه به قرار زیرند:

• تبرید تجاری : 35 درصد
• تبرید فرآیند صنعتی : 35 درصد
• سرمایش آسایشی : 15 درصد

تخلیه به اتمسفر برای کلیه تجهیزات صرف نظر از اندازه، قدغن شده است.

یک نکته در خصوص تجهیزاتی که از HFC ها استفاده می کنند : هیچ گونه الزامات خاصی در مورد ثبت نشتی یا نرخ نشتی برای این تجهیزات وجود ندارد، اما به لحاظ تأثیر مستقیم بر افزایش دمای زمین، تخلیه به اتمسفر برای این مواد شیمیایی نیز ممنوع شده است. در آینده، الزامات نشتی به احتمال زیاد HFC ها را نیز پوشش خواهد داد.

 

• کارایی تجهیزات :

داده های کارایی تجهیزات را می توان از سیستم اتوماسیون ساختمان ( ترجیحاً )، یا از طریق اطلاعات مندرج بر روی پلاک مشخصات تجهیزات به دست آورد. رویه های صحیح سرویس باید قادر باشند کارایی تجهیزات را نزدیک به کارایی اولیه حفظ کنند ضمن این که پایش مجزای تجهیزات خط مبنای کارایی بهتری را فراهم خواهد کرد

                                                                                          پایان قسمت دوم

 

 

رویکردی نو به مبرد ها - قسمت اول

یکی از موضوعات همیشگی در صنعت HVAC یافتن یک مبرد بهتر است. هنگام در نظر گرفتن مبردهای جایگزین، تولیدکنندگان باید بین راندمان مبرد و تأثیرات زیست محیطی آن موازنه ای برقرار کنند تا بتوانند گزینه بهینه را تعیین نمایند.

این مقاله ابتدا تاریخچه مختصری از مبردهای مورد استفاده در صنعت HVAC و مقررات وضع شده را ارائه می کند و سپس ملاحظات مربوط به تجهیزات جدید و موجود، همراه با گزینه ها و خطرات تعویض مبرد را مورد بحث قرار می دهد.

 

تاریخچه مبرد

در سال های اولیه استفاده از مبردها، تمرکز اصلی صنعت HVAC صرفاً بر یافتن مبردی بود که سرمایش موثر رافراهم کند. بسیاری از مبردهای اولیه از قبیل دی اکسید گوگرد، متیل کلراید و آمونیاک این هدف را تأمین می کردند اما به لحاظ سمیت یا قابلیت اشتعال بالای خود، خطرات ایمنی را به وجود می آورند.

در دهه 1930، مبرد های کلروفلوروکربن ( CFC ) به عنوان جایگزین های ایمن برای مواد شیمیایی که قبل از آنها استفاده می شدند معرفی گردیدند.

CFC ها به خاطر ایمنی و راندمان خود به عنوان مبردهای غالب ابتدا در تبرید و سپس در HVAC  به کار گرفته شدند. هیدرو کلروفلورو کربن ها (HCFCs ) نیز در دهه 1950 به مجموعه مبردهای جایگزین اضافه شدند.

در دهه 1970، نگرانی های زیست محیطی درباره کاربرد مبردها مطرح شدند. دانشمندان دریافتند که CFCها و به میزان کمتر HCFCها در تخریب لایه ازن نقش دارند.

پروتکل مونرال

نگرانی های جهانی درباره تخریب لایه ازن منجر به پروتکل مونرال شد؛ یک معاهده بین المللی که تاریخ هایی را برای پایان دادن تدریجی استفاده و تولید مواد مخرب لایه ازن تدوین کرد. این پروتکل در سال 1987 به اجرا درآمد که ابتدا  CFC ها و سپس HCFC ها را هدف قرار داد . CFC ها با HCFC ها که پتانسیل تخریب ازن (ODP ) کمتری دارند، یا با هدروفلور کربن ها (HFCs)  که ODP آن ها صفر است، تعویض شدند. از رده خارج شدن تدریجی CFC در سال 1996 تکمیل شد.

تاریخ از رده خارج شدن HCFCها به لحاظ ODP پایینی که دارند از 2004 به 2030( 2040 در کشورهای در حال توسعه ) موکول شد.

پروتکل کیوتو

در دهه 1990، نگرانی هایی درباره مبردهایی که بر اساس فازبندی مورد استفاده قرار می گرفتند به وجود آمد چرا که ODP مطلوب آنها در افزایش دمای زمین (GWP ) تاثیر می گذاشت. پتانسیل افزایش دمای زمین مبرد ها اینک به عنوان یک فاکتور مطرح شد.این نگرانی ها همراه با تغییرات جوی جهانی به پروتکل کیوتو در سال 1997 منجر گردید. کیوتو اهداف کاهش را برای گازهای گلخانه ای از جمله HFCها در کشورهای توسعه یافته تدوین کرد. CFCها و HCFCها به دلیل اینکه قبلا تحت پوشش پروتکل مونرال قرار گرفته بودند، در پروتکل کیوتو منظور نشدند.

وضعیت کنونی

هر دو پروتکل به کشور های شرکت کننده در پروتکل اجازه می دهند تا کاهش های مبرد های خود را به نحوی کنترل کنند که تعهد آن ها به پیروی از قوانین برآورده شود.

در ایالات متحده، آژانس حفاظت محیط زیست ( EPA ) تحت " قانون هوای پاک "، مقرراتی را به منظور پایان دادن تدریجی و زمان بندی شده تولید و واردات CFCها و HCFC ها وضع کرده است‌.

پروتکل های مونرال و کیوتو تاریخ هایی را تدوین کرده اند که در دسترس بودن طولانی مدت را تضمین می کنند. وقتی تولید یک مبرد متوقف می شود، خطوط زمانی تعیین شده اجازه می دهند که موجودی های بازیابی شده یا ذخیره شده کماکان بدون محدودیت مورد استفاده قرار گیرند. به عنوان مثال، تولید CFC ها در سال 1996 به پایان رسید، اما این مبردها هموز به راحتی در دسترسند.

وضعیت پیش رو

فشار سیاسی موثر بر تقریبا کلیه مبردهای تجاری که امروزه در دسترسند، ظهور مبردهای جایگزین را تسریع کرده است. نسل آینده مبردها که به عنوان هیدروفلورو اُلِفین ها(HFOs) شناخته می شوند، دارای خواصی مشابه HCFCها و HFCها بوده اما حداقل تاثیر مستقیم زیست محیطی را دارند. اولین HFO معرفی شده به بازار به منظور جایگزینی در خودروها عرضه شده است که این تعویض امسال در اروپا اجرائی خواهد شد. کاربرد HFO ها در صنعت HVAC  با تاخیر انجام خواهد شد زیرا تولیدکنندگان، جایگزین های جدیدی را عرضه و تست می کنند، و مقررات جهانی مسیر آینده را تعیین خواهند کرد.

یک رویکرد متوازن

هنگان در نظر گرفتن مبرد های جایگزین برای آینده، سیاست گذاران، عامه مردم، و تولیدکنندگان باید بین نگرانی های زیست محیطی مستقیم ( ODP, GWP, نشتی)، تاثیرات زیست محیطی غیرمستقیم ( راندمان انرژی )، ایمنی و کارایی توازن برقرار کنند.

تاثیرات مستقیم و غیر مستقیم

تاثیر زیست محیطی مستقیم یک سیستم HVAC به ODP, GWP  مبرد و نرخ نشت مبرد به محیط بستگی دارد. اگر چه نرخ های نشتی می توانند بین محصولات مختلف HVAC تفاوت زیادی داشته باشند، اما با طراحی و سرویس مناسب می توان نرخ نشتی را در یک حداقل حفظ نمود.

سال ها پیش، هنگامی که چیلر ها از CFCها استفاده می کردند و در رویه های سرویس توجه کمتری به کاهش انتشار مبردها به محیط می شد، نرخ های نشتی 2/5  تا 10 برابر نرخ های امروزی بودند. به واسطه پیشرفت در فناوری و استفاده از مبرد های با GWP  بسیار پایین تر، تاثیر زیست محیطی مستقیم تجهیزات HVAC اینک 20 تا 600 برابر کمتر از چیلرهای قدیمی با مبرد CFC است.

نرخ های نشتی پایین همراه با مبرد های جدید، تاثیر مستقیم سیستم بر افزایش دمای زمین را به زیر 5 درصد تاثیر کلی سیستم (مستقیم و غیر مستقیم) بر افزایش دمای زمین رسانده است.

برای سیستم های بسته، تاثیر غیرمستقیم یعنی انرژی مورد استفاده برای به کار انداختن سیستم های HVAC، تا 95 درصد تاثیر کلی سیستم بر محیط زیست را تشکیل می دهد. بنابر اعلام دپارتمان انرژی ایالات متحده، 83 درصد توان اولیه مصرفی در ایالات متحده توسط سوزاندن سوخت های فسیلی تولید می شود که باعث انتشار گازهای گلخانه ای می گردد.

با در نظر گرقتن هر دو تاثیرات مستقیم و غیرمستقیم زیست محیطی، HCFCها و HFC ها به دلیل راندمان انرژی بالای خود، سازگارترین مبردها با محیط زیست بوده و برای بسیاری از کاربردهای HVAC بهترین گزینه ای هستند که امروزه در دسترسند.

پایان قسمت اول

برگرفته از مقاله Jeff Moe

Trane Engineers Newsletter, June 2011

 

 

گواهی نامه های IQ، OQ، PQ، و DQ چیست؟ - بخش آخر

همان طور که در بخش های گذشته به تفصیل انواع گواهی نامه های IQ، OQ، PQ، و DQ را توضیح دادیم؛ در بخش انتهایی به ذکر نکاتی در مورد گواهی نامه ها می پردازیم:

- گواهی نامه های فوق جهت پایش هر چه بیشتر کیفیت به وجود آمده و در تأمین کنندگان کالا یا خدمات به عنوان یک چک لیست نهایی و کاربردی و در نگاه متقاضیان به عنوان یک سوپاپ اطمینان از حصول مقادیر مناسب تر استانداردی می باشد.

- تمامی این گواهینامه ها در صورتی کاربردی هستند که با حساسیت بالا و دقت فراوان اجرایی شده و پایش گردند.

- جزو لاینفک تمامی گواهی نامه های فوق، اسناد و مدارک ضمیمه هر بخش و دستورالعمل های آن می باشد.

- در صورت نیاز، گواهی نامه ها باید به روز رسانی شده و در مواقع تغییرات می بایست حتماً و به صورت اصولی، مقادیر کنترلی اصلاح و پایش گردند.

- در بازه های زمانی مورد انتظار استاندارد، گواهی نامه های جدید باید توسط اپراتور اقدام و بررسی گردند.

- تمامی مستندات ارائه شده باید در نسخه های الکترونیکی یا فیزیکی، آرشیو شوند  و کاملاً قابل دسترسی باشند.

- گواهی نامه های فوق نیاز به بازبینی و به روز رسانی داشته و انتظار می رود در تقاضاهای آتی مورد بررسی قرار گرفته و اطلاعات تکمیلی دیگری هم اضافه گردد.

- مشکل کلی استاندارد در موارد جزئی گواهی نامه ها حفظ شده و در صورت وجود مغایرت مورد بازبینی قرار گیرد.

- پایش اجرای گواهی نامه توسط متخصصان انجام شده و رکورد ها ثبت شود.

- استاندارد های جدید اضافه شود.

- ضمیمه ها به روز رسانی گردد.

- آموزش مناسب در تمامی مراحل صورت گیرد.

- موارد بومی و اختصاصی جمع آوری شده و به ضمایم اضافه گردد.

- فواصل کیفی بین کنترل، اجرا و مدیریت تا حد مطلوب کاهش یابد.

- در قسمت های قبلی و این قسمت سعی شد تا تمامی پارامتر های گواهی نامه های فوق ایراد شده و تمامی بخش ها جمع بندی گردد.

تلاش تیم آرمینکو، آشنایی هر چه بیشتر با پارامتر های استانداردی و گواهی نامه های مربوط بوده و در این راستا از همین طریق با شما عزیزان در ارتباط خواهیم بود.

گواهی نامه های IQ، OQ، PQ، و DQ چیست؟ - بخش چهارم

(4) گواهی نامه طراحی

Design Qualification  

این گواهی نامه نیز برای اطمینان از طراحی فرآیندها، تجهیزات و تناسب طراحی است. به طور کلی هدف از این بخش صحه گذاری عملکرد طراحی و بهینه بودن تمامی قسمت هاست.

از نگاه جزئی تر، نوع چیدمان، نوع تهیه جزئیات، نوع دسترسی ها، قابلیت های حمل و نقل و کلیه مدارک مربوط  به طراحی در این قسمت گنجانده می شوند.

مدارک طراحی هم مانند مدارک کیفی می بایست تحت بازنگری های دوره ای قرار داده شده تا حداکثر توانمدی و حداقل ریسک را در خود داشته باشند.

با ذکر این قسمت، در وبلاگ آرمینکو با چهار مرحله گواهی نامه های IQ، OQ، PQ، و DQ آشنا شدیم. سعی خواهیم کرد تا نمونه هایی از گواهی نامه ها را نیز جهت آشنایی بیشتر در اختیار شما عزیزان قرار دهیم.

گواهی نامه های IQ، OQ، PQ، و DQ چیست؟ - بخش سوم

(3) گواهی نامه صلاحیت

پس از دو مرحله قبلی IQ و OQ حال نوبت به بخش گواهی صلاحیت می رسد:

Performance Qualification  

این مرحله در اصل آخرین مرحله سنجش تجهیزات واجد شرایط PQ است.

در این حالت، تیم صلاحیت تائید می کند که کلیه الزامات کاربر تائید شده است؛ این الزامات باید دارای مراحل گذشته نیز باشد و با توجه به طی مراحل قبلی است.

به طور کلی PQ به جای اجزا و ابزار، هر کدام از مراحل را به عنوان یک فرآیند جزئی یا کلی مورد آزمون قرار می دهد.

از اجزای لاینفک PQ پارامتر PPQ به عنوان یک جز اساسی است.

Process Performance Qualification (PPQ)

هدف این بخش نیز تضمین کیفیت مداوم محصول با استناد به مراحل قبلی است.

در بسیاری از عناوین قبلی به بحث های کیفی و راه بردی اشاره شد. در این بخش صحه سنجی کلی و آزمون های کلی صورت می گیرد و نهایتاً گواهی نامه صادر می شود.

هم چنین با تغییر جزئی یا کلی در فرآیند ها می بایست، مجدداً صحه گذاری صورت گیرد.

بهترین استانداردها، سخت گیر ترین آنهاست ...

پس هر چه این مرحله دارای تضمین بهتری باشد، فرآیند ها بهتر اجرایی خواهند شد.

گواهی نامه های IQ، OQ، PQ، و DQ چیست؟ - بخش دوم

(2) گواهی نامه اجرایی:

پس از مرحله IQ، صحه گذاری و رعایت هر یک پارامترهای IQ به عهده گواهی نامه اجرایی یا OQ است. در اصل این مرحله به مفهوم شناسایی و بازرسی ویژگی های مواردی است که می توانند بر کیفیت محصول نهایی تاثیر گذار باشند.

به طور کلی OQ، تمام پارامتر های مربوط به آزمون را مستند می کند؛ مانند بررسی تمامی سخت افزارها، نرم افزارها، بهره برداری، نگه داری، موارد ایمنی و امنیتی و ...

از این دست موارد می توان به شناسایی، بررسی و بازرسی تجهیزاتی که بر کیفیت کلی محصول نهایی اثرگذار هستند، اشاره کرد:

- کنترل دما

- سرعت گردش هوا

- سرعت موتورها

- کنترل فشار

- کنترل رطوبت

- کنترل سیگنال ها

- توزیع پارامترهای کنترلی

- واحدهای نرم افزاری

- واحد های نمایشی و نمایشگر

- پارامتر های دسترسی و عملیاتی

 

ادامه در قسمت بعدی...

 

 

گواهی نامه های PQ ،OQ ،IQ و DQ چیست؟

تعاریف:

1. گواهی نامه نصب IQ : Installation Qualification 

2. گواهی نامه اجرایی OQ : Operation Qualification

3. گواهی نامه صلاحیت PQ : Performance Qualification

4. گواهی نامه طراحی DQ : Design Qualification

(1) گواهی نامه نصب :

تجهیزات نصب شده یا اصلاح شده ابتدا باید اعتبار سنجی  (Validation) شوند. مطابق استاندارد این گواهی نامه جهت بهینه سازی پارامتر نصب و پایش موارد آن، اجرا می شود.

به طور خلاصه این گواهی نامه به موارد زیر اشاره دارد:

- محل نصب و فضای مورد نیاز

- جمع آوری دستورالعمل های نصب و گواهی نامه های مختلف تجهیز

- نحوه باز کردن بسته بندی و بازرسی

- اطمینان از پارامتری های الکتریکی و نحوه اتصال برق

- دستورالعمل تجهیزات اضافی و وسایل جانبی

- شرایط محیطی نصب و راه اندازی

- مدارک کالیبراسیون تجهیز / تجهیزات

- نرم افزارها و کنترلر ها

- بررسی اتصالات و ارتباطات

- مستند سازی مدارک تحویل، نصب و راه اندازی

- شرایط عملکردی و عملیاتی

- نحوه جابجایی و تغییرات          

                                                                              ادامه در قسمت بعدی ... 

حمام سیرکولاتور - قسمت دوم

همان طور که در قسمت قبلی اشاره شد، حمام های سیرکولاتور می توانند در حجم های مختلف، دماهای مختلف و کاربرد های متفاوت تولید شوند. از نظر نوع کاربری به طور خلاصه به دو حالت زیر تقسیم می شوند :

1 - رومیزی          2 - ایستاده

حمام های سیرکولاتور رومیزی عموما دارای حجم کمتر و دماهای بالاتر هستند و حمام های سیرکولاتور ایستاده اغلب دارای حجم بیشتر و محدوده های دمایی زیر صفر و فوق سرد هستند.

البته شکل دستگاه با توجه به تولید کننده می تواند کمی متفاوت با تقسیم بندی فوق باشد. حمام های سیرکولاتور آرمینکو، عموما ایستاده بوده و می توانند دمای سرد، گرم و یا سرد و گرم را در خود داشته باشند.

همان طور که قبلا هم اشاره شد، ماده واسط جهت به کار گرفته شدن در حمام سیرکولاتور مطابق تست و استاندارد مشخص می شود. در بسیاری از موارد از آب استفاده می شود به شرطی که محدوده کارکرد به رفتار شیمیایی آب نزدیک باشد.

از مواد رایج دیگر جهت استفاده در حمام سیرکولاتور می توان به روغن های سیلیکون، الکل، آب مقطر، ضد یخ و اسید اشاره کرد؛ که هر کدام بسته به نوع آزمون و شرایط تست مورد بهره برداری قرار می گیرند.

موضوع بعدی پمپ سیرکولاتور و یا همزمان ماده داخل مخزن است، که با توجه به چگالی ماده و دمای نهایی تست توسط تولید کننده انتخاب و نصب می شود. به دلیل تفاوت های شیمیایی مایعات حتما باید قبل از استفاده به جدول مجاز برای پمپ های سیرکولاتور دقت کرد تا باعث صدمه به آن نشود. در قسمت بعدی با انواع کاربرد و جزئیات حمام های سیرکولاتور آشنا می شویم...

                                           

                                                                           ادامه در قسمت بعد ...

حمام سیرکولاتور - قسمت اول

تعاریف :

1 - حمام سیرکولاتور به دستگاهی اطلاق می شود که دارای مخزن مایع ( وان مایع ) به حجم مشخصی با قابلیت ایجاد، کنترل و پایش دما در نقطه دمایی تنظیمی را داراست.

2 - سیرکولاتور : منظور از سیرکولاتور به طور خلاصه عملیات جابجایی، مخلوط کردن و به هم زدن است.

3 - حمام : منظور از حمام همان قرار گرفتن آزمونه در شرایط فرا گرفته شدن توسط مایع است. ( قرار گرفتن در وان )

انواع مختلف حمام سیرکولاتور در حجم های مختلف :

1 -  سرد

2 - گرم

3 - سرد و گرم

همان طور که اشاره شد، حمام های سیرکولاتور می توانند در حجم های مختلف طراحی و ساخته شوند.

1 - حمام سیرکولاتور سرد :

در این نوع حمام، دمای زیر صفر قابل کنترل و ایجاد است. به دلیل محدودیت آب در این دستگاه از مایعات دیگری نظیر الکل و یا روغن های مخصوص ( به دلیل عدم یخ زدگی ) استفاده می شود.

آرمینکو رنج دمایی 40-، 60-، 80- و 95- را برای این نوع دستگاه طراحی و تولید کرده است.

2 - حمام سیرکولاتور گرم :

در این نوع حمام، دمای بالای صفر قابل ایجاد و کنترل است. از مایعات مختلفی نظیر آب و یا مواد شیمیایی بخصوص در این دستگاه استفاده می شود.

3 - حمام سیرکولاتور سرد و گرم :

در این دستگاه بسته به نیاز و تست پلان، آزمونه در شرایط سرد و یا گرم قرار می گیرد. این دستگاه ترکیب دو دستگاه بالاست.

 

                                                                                      ادامه در قسمت بعد...