چمبر چیست؟

تاریخچه مختصر چمبر

چمبر چیست؟

تاریخچه مختصر چمبر

چمبر چیست؟

برای عضویت در قسمت مقالات آرمینکو عدد 1970 و برای عضویت در خبرنامه عدد 1 را به شماره 02188832000 پیامک نمایید.

نویسندگان
پیوندها

۱۶ مطلب توسط «آرمین کو» ثبت شده است

شرکت آرمینکو با قدمت نزدیک به نیم قرن در زمره با سابقه ترین شرکت های تولید کننده کشور عزیزمان است.شرکت آرمینکو در سال 1349 در تهران تاسیس و با بهره گیری از نیروهای مهندسی کارآمد و با تجربه، فعالیت خود را با طراحی، تولید و نصب تجهیزات آشپزخانه های صنعتی، سلف سرویس و سردخانه آغاز نمود و به تدریج با نیاز سنجی بازار و همگام با بازار های بین المللی گام های موثری برداشت.

آرمینکو در سال 1352 به تولید یخچال و فریزهای صنعتی و فروشگاهی، در سال 1353 به تولید آشپزخانه های صنعتی، سلف سرویس و سردخانه، در سال 1358 به تولید فر برقی پیتزا، سیب زمینی سرخ کن، خلال کن، جوجه سرخ کن، در سال 1360به تولید تجهیزات متنوع آشپزخانه های صنعتی، در سال 1364 به تولید ماشین یخساز حبه ای پرداخت.

 در سال 1369 با ایجاد بخش مهندسی طراحی و تولید، توانست تولید خود را افزایش دهد و طراحی هایی منطبق با علم جدید ارائه دهد.هم چنین در سال 1371 توانست به تولید انبوه ماشین یخساز حبه ای منطبق با طراحی روز دنیا برسد.

در سال 1373 و 1375 به بهینه سازی خط و افزایش فضای تولید و طراحی و تولید فریزرهای با دمای پایین پرداخت.

در سال 1378 موفق به اخذ تأییدیه تولید فریزرهای پزشکی با دمای 56- و 86- درجه سانتی گراد گردید.

سایر اقدامات آرمینکو در طی سال ها اخیر نیز به شرح ذیل می باشد:

سال 1379 محفظه های گرم و آون های آزمایشگاهی

سال 1381 ایجاد بخش تحقیق و توسعه

سال 1386 تولید محفظه های تحقیقاتی خاص و چمبر آزمون شرایط محیطی

سال 1388 دریافت گواهینامه های ایزو 13485 و 9001

سال 1390 تولید چیلرهای زیر صفر و تاییدیه عضویت ASHRAE آمریکا

سال 1391 تولید ماشین های یخساز پولکی و اقدامات استانداردسازی یخساز حبه ای

سال 1392 تحول در تولید انواع چمبرهای با دقت بالا و حجیم و عضویت در انجمن دارندگان نشان استاندارد

سال 1393 ثبت برند تجاری آرمینکو به منظور صادرات

سال 1394 تاییدیه دانش بنیان و اخذ مجوز صادرات از سازمان غذا و دارو

سال 1396 تولید ماشین یخساز پودری و طراحی پایلوت دمای 135- درجه سانتی گراد

اکنون تولید ماشین های یخساز حبه ای، پولکی و پودری در ظرفیت های مختلف ؛ انواع آون، فریزر و محفظه های آزمایشگاهی، کشورمان را از واردات این گونه کالاها بی نیاز نموده است. با تکیه بر تجارب ارزشمند تولید، اینک چمبرهای حرارتی، برودتی، شرایط محیطی، فشار، خلاء ؛ دستگاه های شبیه ساز و دقیق آزمایشگاهی در زمره تولیدات این شرکت قرار گرفته اند.

آرمینکو در تاریخ 10/5/1394 با اخذ پروانه رسمی از کار گروه ارزیابی و تشخیص صلاحیت شرکت ها و موسسات دانش بنیان و نظارت بر اجرای کشور به مجموعه شرکت های دانش بنیان پیوست.

اصلأ شرکت دانش بنیان به چه شرکتی گفته می شود؟

در تعریف می توان گفت شرکت های دانش بنیان، معمولا کالا تولید نمی کنند.بلکه همیشه عده ای از افراد تحصیلکرده و با تجربه اطلاعاتی تولید می کنند که این اطلاعات، محصولات اصلی شرکت محسوب شده و برایشان درآمدزایی دارد.

اما شرکت های دانش بنیان معمولأ موسسات خصوصی هستند که هدف آن ها افزایش علم و ثروت می باشد.این شرکت ها با تکیه بر اهداف علمی و اقتصادی و همین طور با ایجاد اختراع و نوآوری سعی می کنند تا نتیجه تحقیقات و اختراعات خود را طراحی کرده و روی محصولات تولیدی اجرا نمایند. این محصولات دارای یک ایده و اختراع جدید می باشند.

همانطور که می دانید امروزه اکثر شرکت های دانش بنیان شرکت هایی نوپا هستند و از سابقه کمی در امر تولید و یا صادرات برخوردارند.

اما آرمینکو تنها شرکت با سابقه دانش بنیان با سابقه بیش از 48 سال در بازار می باشد؛ که نه تنها دانش فنی خاص خود را ارائه می کند بلکه در قالب محصول آن را به نمایش می گذارد.

تمامی دستگاه های آرمینکو با شرط اخذ گواهی کالیبراسیون از مراکز ذیصلاح و به انتخاب مشتری، تحویل می گردند که بر دانش فنی و ساختار دستگاه های آرمینکو، به عنوان یک شرکت دانش بنیان صحه می گذارد.

دستگاه های تولیدی آرمینکو بر اساس استانداردهای معتبر بین المللی در جهان ساخته شده و از دقت بالایی برخوردارند و در تمام مراحل ساخت تحت کنترل کیفیت قرار می گیرند.

هم اکنون بیشتر محصولات آرمینکو مورد تأیید کارگروه ارزیابی و تشخیص صلاحیت شرکت ها و موسسات دانش بنیان قرار گرفته اند.

افتخار بزرگی است که تنها شرکت دانش بنیان با سابقه حضور طولانی در عرصه تولید می باشیم و امید است تا تعداد شرکت های دانش بنیان افزون گردد و روز به روز سهمی در پیشرفت کشور عزیزمان داشته باشیم.

  • آرمین کو

سیالات ناقل حرارت با ترکیبات شیمیایی مختلف، از پایه آبی گرفته تا آلی، برحسب نوع کاربرد عرضه می شوند.مهم ترین ویژگی های هر سیال ناقل حرارت صنعتی عبارت اند از :

گرما را سریعأ و به طور مؤثر دفع یا تأمین می کند؛

باعث خوردگی و تخریب مواد ساختاری نمی شود؛

هیچ گونه خطرات ایمنی طی عملکرد ایجاد نمی کند.

محلول های با پایه آبی عمومأ در دماهای بین 40- تا F 250 (40- تا C121) برای صنایع غذایی و نوشیدنی، داروسازی و HVAC مورد استفاده قرار می گیرند.روغن های معدنی و روغن های مصنوعی عمومأ در دماهای بالاتر در دامنه 300 تا F 750

(149 تا C399) و در مواردی که فشار  سیستم در اثر استفاده از آب سوپرهیت خیلی بالا رود، بکار گرفته می شوند.در دماهای زیر صفر، هیدروکربنها نیز می توانند بکار روند، اما گزینه های کارآمد تری هم وجود دارند.گلیکولها و آب نمک ها به دلیل ویسکوزیته های پایین و خواص انتقال حرارت  مطلوب برای این دما هامناسب ترند.در واقع گلیکولها معمولأ به عنوان یک ضد انجماد افزودنی به آب مورد استفاده قرار می گیرند و در کاربردهایی از قبیل خنک کن بدنه موتور و سیستم های HVAC یافت می شوند. پروپیلن گلیکول (PG) و اتیلن گلیکول (EG) از پرمصرف ترین گلیکولها به شمار می روند.اما عضو دیگری از خانواده گیلکول تحت عنوان تری اتیلن گیلکول(TEG) وجود دارد که نیاز های سیستم های سرمایش و گرمایش فرایندی را بخوبی برآورده می سازد.

-مقایسه سیالات گلیکولی از نظر انتقال حرارت

تری اتیلن گلیکول(TEG) بیشتر به عنوان یک عامل رطوبت گیر در کاربردهای گاز طبیعی شناخته می شود. اما می تواند در بسیاری از فرآیند های انتقال حرارت دما بالا نیز مورد استفاده قرار گیرد.مهم ترین خواص حرارتی سیالات ناقل حرارت عبارتند از ویسکوزیته، هدایت گرمایی و گرمای ویژه. گرچه روغنهای ناقل حرارت ممکن است دارای پایداری حرارتی فراتر از محدودیتهای دمایی گلیکولها باشند، اما مخلوط های گلیکول آب خواص انتقال حرارت بهتری از روغن ها ارائه می دهند.

آب دارای بالاترین هدایت گرمایی و گرمای ویژه در بین سیالات است.به دلیل اینکه گلیکولها می توانند مزیت آب را تقویت کنند، خواص مخلوط های گلیکول آب بسیار بهتر از خواص روغن هاست.ضریب انتقال حرارت بالای مخلوط تری اتیلن گلیکول آب در مقایسه با روغن های معدنی یا مصنوعی به راندمان بهینه سیستم و هیتر، پاسخ های دمایی سریع فرایند و کاهش توان پمپاژ منجر می شود.برای کاربردهایی که در دماهای بین 200 تا F400(93 تا C204) کار می کنند، TEG  یک گزینه مناسب در دامنه دمایی گذار از محلول های آبی به روغن های ناقل حرارت است.

سیستم های واقع در محیط های سرد ممکن است به حفاظت در برابر انجماد نیز طی تعطیلی کارخانه نیاز داشته باشند.بسیاری از روغنهای ناقل حرارت مورد استفاده در دماهای بالا، در دماهای زیر F32 (oC) منجمد می شوند یا ویسکوزیته های بالایی خواهند داشت که ممکن است توان پمپاژ بسیار زیادی را طی راه اندازی های سرد ایجاب کند.محلول 60 درصد حجمی TEG منجمد نخواهد شد تا اینکه به دمای F31-( C35-) برسد.TEG همچنین در دماهای سرد دارای ویسکوزیته کمتری از هیدروکربن هاست که این فرایند راه اندازی سرد را بطور قابل توجهی سریع تر می سازد.

-خواص TEG

TEG ندرتأ در کاربردهای سرمایش فرآیندی دیده می شود زیرا ویسکوزتر از اتیلن گلیکول و پروپلین گلیکول و پروپیلن گیلکول است.

TEG مولوکولی متشکل از سه مولکول اتیلن گلیکول متصل به یکدیگر است.

TEG به دلیل اینکه مولکول بزرگتری است، ویسکوزیته بیشتری دارد.این مولکول بزرگتر البته مزیتی هم فراهم می کند : TEG در مقایسه با مونومر خود کمتر مستعد تجزیه حرارتی است.وقتی یک گلیکول در اثر گرما تجزیه می شود اسید هایی را تشکیل می دهد(اسید های گلیکولیک، لاکتیک، اکسالیک، استیک و فرمیک.)رنگ گلیکول به تدریج بسته به دما و طول مصرف به زرد کم رنگ و نهایتأ نارنجی تیره تغییر می کند.به خاطر تشکیل اسید، PH افت خواهد کرد.اگر گلیکول مجددأ مهار و بافری نشود، این احتمال وجود دارد که یک واکنش خارج از کنترل اتفاق افتد که در آن گلیکول به قدری اسیدی می شود که شروع به خوردن فلزات می کند.

طول بیشتر زنجیره مولکول TEG اجازه می دهد تا انرژی ارتعاشی که از گرما تولید می شود در طول مولکول TEG تلف شده و تضعیف گردد.این امر، نرخ تجزیه گلیکول و تشکیل اسید را کاهش می دهد.گلیکولهایی که به طور دائم در دمای بالا

F200(C93) کار می کنند باید دقیقأ پایش شده و به صورت دوره ای برای کنترل کیفیت نمونه برداری شوند.همچنین آنها باید مرتبأ از نظر محتوای مهار کننده چک شوند زیرا این با گذشت زمان به مصرف خواهد رسید.این موضوع برای TEG هم صادق است اما TEG کند تر از سایر گلیکولها تجزیه می شود.TEG به تنظیم و تعویض کمتری در طول عمر یک سیستم نیاز خواهد داشت.

-تست پایداری حرارتی TEG

اتیلن و پروپیلن گلیکول با دسته مهار کننده خاص به دمای حدود F300(C149) محدود می شوند.در صورت عملکرد در بالای این دما، EG و PG تجزیه شده و نیاز به تعویض خواهند داشت.

مهندسین در یک کارخانه سازنده سیالات ناقل حرارت TEG را تست کردند تا ببینند این چگونه با EG و PG مقایسه می شود.

TEG در دامنه دمای 350 تا F400(149 تا C204) تست شد تا تعیین شود که آیا این می تواند عملأ در این دماهای بالا مورد استفاده قرار گیرد.

یک سیستم متشکل از دو لوپ و مبدل حرارتی ساخته شد(شکل 1).

در لوپ داغ از روغن مصنوعی کارخانه سازنده (Dynalene MT) و در لوپ تست از محلول 60 درصد حجمی TEG مهار شده(با بسته مهار کننده کارخانه سازنده سیال ناقل حرارت) استفاده شد.در هر لوپ یک پمپ سانترفیوژ بکار گرفته شد که سرعت سیال 75/5 فوت بر ثانیه (7/1 متر بر ثانیه) را در لوله کشی کربن استیل 1 اینچی فراهم می کرد.مواد سازنده سیستم بطور کامل از کربن استیل AISI 1020 بودند به استثنای اجزایی از قبیل بدنه پمپ و وسایل سنجش که از فولاد ضد زنگ 316 ساخته شده بودند.

طی تست روغن مصنوعی بصورت الکتریکی با یک هیتر باز چرخشی گرم شدو به سمت ژاکت مبدل حرارتی تغذیه گردید.TEG نیز به سمت لوله مبدل تغذیه شد.کوپنهای خوردگی کربن استیل در سمت TEG قرار گرفتند، و نمونه های سیال هر هفته برداشت شدند.به منظور اخراج اکسیزن، نیتروژن تحت فشار به فضای بالای مخزن TEG تزریق شد. تست برروی TEG از دمای  

F356(C180) آغاز شد و به مدت دو هفته در این دما نگه داشته شد.بعد از برداشتن نمونه ها، دما تا F392(C200) افزایش یافت.بعد از دو هفته دیگر،یک نمونه گرفته شد و دما تا F415(C213) به مدت 2 هفته افزایش یافت.نهایتأ دما به مدت 2 هفته تا F425(C218) بالا برده شد.در تمام طول تست به خاطر فشار بخار TEG حداکثر فشاری که سیستم تجربه کرد 275psi در دمای F425(C218) بود.

چندین خواص سیال مورد پایش قرار گرفتند : دانسیته، PH، محتوای آهن، قلیائیت معکوس، محتوای مواد جامد و رنگ.کوپنهای کربن استیل از نظر افت وزن، توپوگرافی (موضع نگاری) سطحی، خوردگی سطحیو رنگ گرفتگی چک شدند.

بعد از تکمیل تست، نتایج پایداری حرارتی TEG جمع آوری شدند(شکل 3)

شکل 2

شکل 3

نتایج کوپنهای خوردگی کربن استیل  TGE و AISI 1020 در شکل 4 نشان داده شده اند که در آن ها افزایش وزن نشانگر آن است که یک رسوب یا لایه برروی سطح کوپن تشکیل شده است.این تست نشان داد که تجزیه حرارتی زمانی تسریع می گردد که دماتا F415(C213) بالا برده می شود.بعد از نگهداری TEG در دمای F415(C213) پایین آمدن PH و افت قلیائیات معکوس (RA) هردو نشانه این بودند که اسید های بیشتری تشکیل شده اند.رنگ سیال نیز به نارنجی تیره تغییر کرد.در دمای F392(C200) خواص TEG اساسأ ثابت ماندند با کاهش جزئی در قلیائیات معکوس، البته این نیزبا تداوم تست در F392(C200) پایدار شد.هیچ خوردگی در کوپنهای کربن استیل مشاهده نشد زیرا بسته مهار در تمام طول تست دما بالا در پیشگیری از خوردگی موثر بود.

این تست ثابت می کند که TEG یک سیال ناقل حرارت کارآمد است که می تواند دماهای تا F390(C199) را تحمل کند.در صورت استفاده مستمر یا متناوب از TEG در دمای F390(C199)، نمونه های سیال باید هر چند ماه گرفته شده و از نظر کیفی و احتمال تجزیه چک شوند.گرچه در دما های بالا TEG سیال ناقل حرارت کارآمد تری از پروپلین و گلیکول و اتیلن گلیکول است؛ اما ممکن است لازم باشد به طور دوره ای مجددأ مهار شود تا سطوح پایدار PH حفظ شدهو از خوردگی پیشگیری شود.

نتیجه آن که TEG می تواند به عنوان یک جایگزین مؤثر برای سیالات ناقل حرارت هیدروکربنی در دماهای تا F390(C199) بکار گرفته شود.TEG به لحاظ خواص ترموفیزیکی خود میتواند قابلیت انتقال حرارت فوق العاده و در صورت لزوم، حفاظت در برابر انجماد تا دمای F31-(C35-) برای محیط های خیلی سرد را فراهم می کند.

برگرفته از مجله صنعت تأسیسات

مقاله از:  Kevin Coscia

مأخذ : Process Heating, June 21017

ترجمه : دکتر سید علی اکبر طباطبایی

  • آرمین کو

یک سال گذشت؛

سپاس فراوان از همراهی شما عزیزان در سال گذشته که همواره با بازدید از وبلاگ آرمینکو باعث تشویق ما در تهیه مطالب آن شدید.

هدف آرمینکو در وبلاگ آگاه نمودن، آشنایی و اطلاع رسانی در رابطه با محصولات تولیدی آرمینکو  و هم چنین مسائل کاربردی در رابطه با نحوه تهیه محصول، اطمینان از صحت عملکرد دستگاه و اخذ مدرک معتبر در این مورد و ... می باشد.

در طول سال گذشته با برآورد میزان بازدید شما عزیزان از دو وبلاگ چمبر و یخ ساز، به میزان رضایت شما از مطالب وبلاگ رسیدیم.

امید است در سال آتی نیز بتوانیم مطالب بهتری در اختیار شما قرار دهیم و از همراهی شما بی نصیب نمانیم.

  • آرمین کو

مطابق با استانداردهای روز دنیا، تولید دارای ساز و کار خاصی است و نیازمندی های فراوانی دارد.

با پیشرفت علم و تنوع بالای تولیدات در دنیا، استاندارد های مختلفی تدوین شدند و بخش های متفاوتی به کارخانجات اضافه شد.

یکی از این بخش ها، قسمت کنترل کیفیت یا Quality Control است.چنان که از نامش پیدا است سر و کار اصلی اش با کیفیت محصول است و از ضوابط خاصی پیروی می کنند.

بهترین محصولات در کارخانجات تولیدی قطعأ از کنترل کیفیت سخت گیر، منسجم و منظم گذر می کنند.

پایش کیفیت کمک به سزایی به تمامی بخش های دیگر یک کارخانه خواهد کرد و در نهایت محصول قابل

قبول تری ارائه خواهد شد.

در کارخانجات مطرح نظیر جنرال موتورز بخش تضمین کیفیت ایجاد شده که مسئولیت اصلی کیفیت را بر عهده دارد و به صور گوناگون این مسئله را پایش می کند.بایگانی های منظمی ایجاد می شود و در اختیار مدیران قرار می گیرد تا این اطمینان همیشگی حاصل باشد که محصول یکنواخت تحت کنترل کیفیت است.

اما این کار چگونه انجام می شود؟

ابتدا آزمون های مختلفی تدوین می شود و سپس نیرو و یا نیرو هایی برای کنترل آن استخدام می شوند. این آزمون ها از تک تک مراحل کارخانه جمع آوری شده و به صورت مدون در اختیار مسئولین قرار می گیرد.

پس از آن نسخه آزمایشی در اختیار این بخش برای آزمون های اولیه قرار می گیرد و رفته رفته بهتر و بهتر

می شوند تا در نهایت به بهترین وضعیت می رسند.

توضیح آن که آزمون ها هر کدام موارد خاصی را چک می کنند و برای آن نیاز به ابزار های گوناگونی هم هست.

به عنوان مثال برای آزمون یکنواختی رنگ از مواد شیمیایی، ذره بین های مخصوص، اتاقک ها و یا کوره های مختلف استفاده می کنند و فرم های متفاوتی تدوین و تأیید می شوند تا در نهایت این آزمون کامل و بی نقص باشد.

یکی از ابزار های مهم چمبر های آزمایشگاهی هستند. این چمبر ها برای کاربرد های متفاوتی خریداری می شوند و نقش مهمی در پایش کیفیت دارند.

بسته به استاندارد موجود و حساسیت یک آزمون، چمبرها هم تفاوت های اصلی پیدا می کنند.در برخی از آزمون ها به دلیل حساسیت بالای مورد تست، چمبرها از دقت و کارایی منحصر به فردی برخوردار هستند و قطعأ کار آن ها باید به تأیید سخت گیرانه سازمان های کالیبراسیون برسد.

همان طور که قبلأ هم عنوان شده، این که نمونه مورد تست چیست، چه مشخصه هایی باید چک شوند و تحت چه استانداردی، مهم ترین سوالات هستند و مسیر انتخاب چمبر را برایمان هموار تر خواهد کرد.

از رایج ترین چمبر آزمایشگاهی می توان به چمبر های دما که شامل دمای سرد و گرم، چمبر های رطوبت که شامل دما و رطوبت؛ چمبر های فشار؛ چمبر های باران و .... اشاره کرد.

آرمینکو محدوده نسبتأ کاملی از چمبر های دما و رطوبت را در اختیار دارد و طی سالیان گذشته موفق به تولید این نوع چمبرها با شرایط های مختلف و خاصی شده ایم که هرکدام به نوعی گره کوچکی از صنایع کشور عزیزمان گشوده اند.

لازم به ذکر است تلاش روز افزون برای هرچه کمتر شدن فاصله کیفی جنس ایرانی با نمونه بین المللی در دستور کار همیشگی آرمینکو است.

و قطعأ برای این مهم دست از پیگیری برنخواهیم داشت.

  • آرمین کو

همان طور که ملاحضه کردید متأسفانه قیمت ارز این روزها دچار نوسان شدید و گرانی قابل تأمل شد.

قصد ما بحث اقتصادی، سیاسی و یا مطالب تحلیل ارزی نیست بلکه قصد داریم یک مقایسه کوتاه راجع به اجناس وارداتی و تولید داخل داشته باشیم.

چنان که همگی می دانیم در دنیای کنونی برند سازی یکی از پارامتر های نظام اقتصادی است. برند ها در تولید و عرضه کالا یا خدمات مختلف در کشورهای گوناگون حضور دارند و سهم بسیاری از بازار های داخلی آن کشور را گرفته اند.

اما چه می شود که مصرف کننده به سراغ برند ها می رود؟ قطعأ پاسخ واضح است:

-کیفیت در همه جا یکسان است.

- قیمت با سیاست مشخص تعیین شده است.

- خدمات همراه با بالاترین شاخصه های کیفیت است.

- مشتری مداری و وفاداری مشتری در بالاترین سطح است.

متأسفانه چه میزان در مورد شرکت های داخلی یا ارائه دهندگان کالا یا خدمات شاهد رعایت موارد یاد شده هستیم؟

مورد دیگر سهم بازار است. در تمامی بازار هایی که برند های بین المللی در آن حضور دارند، بنگاه های داخلی هم فعال هستند وسعی در بسط بازار های خود را دارند.به عنوان مثال می توان برتری های یک بنگاه داخلی را هم نام برد:

-         خدمات پس از فروش ارزان تر و با سهولت بیشتر

-         مزیت قیمتی در مقایسه با کالای خارجی ومبحث ارز، گمرک، حمل و...

-         اشتغال زایی داخلی وکمک به اقتصاد مقاومتی

-         بومی سازی تولید و ارائه خدمات

حال شما به عنوان یک مصرف کننده، بسته به نوع کالای درخواستی، می توانید مقایسه ای کوتاه راجع به برتری های هر گروه داشته و نهایتأ تصمیم گیری کنید.

انتخاب یک کالا ابتدا پارامتری است مرتبط با قیمیت آن کالا وسپس بحث های کیفی وخدماتی و ....

این که در نمایی بزرگ تر شاهد انتخاب های متفاوت کالا هایی هستیم گواه همین مطلب است.

اگر یک سوال مطرح شود، پاسخ شما چه خواهد بود؟

آیا مرسدس بنز بهتر است یا تویوتا یا هیوندای؟

نمی شود واضح گفت کدام بهترین است، حداقل در کشور ما نیاز است تا خدمات پس از فروش و آسانی تهیه قطعات هم بررسی شود.اما پاسخ خیلی ها هم بدون درنگ خواهد بود.

اما اگر یک برند داخلی هم به پرسش بالا اضافه کنیم چه؟

آیا در نتیجه گیری تفاوتی رخ می دهد؟

قطعأ اولین مورد بحث قیمتی است، بحث قیمتی خودرو های وارداتی هم یعنی ارز و نوسان ارز هم یعنی عدم ثبات همیشگی این بازار.

از طرف دیگر کیفیت تولیدات داخل هم باید بررسی شود که به طور شفاف شاید قابل مقایسه با برند های بین المللی نباشیم.

ما در آرمینکو ابتدا سعی در فهم مفاهیم بالا داریم و سپس تلاش می کنیم بحث قیمتی و کیفیتی را در مرحله قابل قبولی نگه داریم.

اما به عنوان یک تولیید کننده کماکان درگیر بازی ارزی هستیم. تمامی قطعات استفاده شده در تولیدات ما الزامأ ایرانی نیستند و متدسفانه بازار ارز گریبان گیر واحد های تولیدی هم هست.

این که چقدر با برند های مطرح همکار های خود قابل مقایسه هستیم به عهده مصرف کننده است. اما به عنوان یک مرجع این اطمینان را می دهیم که خیلی از رقبای خارجی دور نباشیم و هرروز سعی در کوتاه تر کردن این فاصله کنیم.


  • آرمین کو

همانطور که می دانیم امکان پیش بینی وقوع زلزله هنوز میسر نمی باشد.لذا همواره از خطر زلزله و پیامد های ناشی از آن مصون نمی باشیم.

در صنایع گوناگون، تست انواع محصولات و قطعات نه تنها مدرکی است بر صحت عملکرد آن ها بلکه همواره اطمینان خاطر مشتری را نیز فراهم می نماید.

به عنوان مثال تصور کنید قطعات مختلف خودرو پیش از سر هم شدن و تحویل خودرو به مالک، مورد تست و آزمون قرار نمی گرفت.

کدام یک از ما با اطمینان خاطر می توانستیم سرنشین آن خودرو باشیم؟

بنابراین یکی از دلایلی که در اتوموبیل خود احساس امنیت می کنیم آگاهی از تست قطعات مختلف خودرو و صحت عملکرد آن ها در بازه زمانی مشخص می باشد.

همین مورد اگر در مورد زلزله صدق می کرد قطعأ میزان خسارات جانی و مالی بعضأ جبران ناپذیر تا حد امکان پایین می آمد.

به فرض یک روز قبل از وقوع زلزله، می توانستیم آن را پیش بینی کنیم.

قطعأ با علام این خبر و مدیریت بحران، مناطقی که در معرض این بلای طبیعی بودند از سکنه خالی می شدند و هم چنین قطع برق و گاز نیز باعث کم شدن بروز آتش سوزی می شد.

البته بهتر است ناامید نباشیم، اخیر دانشمندان در حال کشف تجهیزات جهت رصد کردن وقوع زلزله هستند.

به امید روزی که بشر از این بلای طبیعی کم ترین خسارت جانی و مالی را ببیند و به امید زندگی بهتر و آرامشی بیشتر برای تمامی زلزله زدگان........
  • آرمین کو

هر بار زلزله‌ای یا حادثه‌ای روی می‌دهد، این بحث رونق می‌گیرد که سازه‌های فلزی مقاوم‌تر هستند یا سازه‌های بتنی یا ترکیبی از این دو؟ یا فراتر از نوع مصالح به کار گرفته شده در سازه، این طراحی و استاندارد یک سازه است که در مقاومت ساختمان بیش از هر عامل دیگری می‌تواند نقش داشته باشد.

صمت، کارشناسان معتقدند، سازه‌های بتنی به دلیل افزایش وزن ساختمان در زلزله، نیروی بیشتری را متحمل می‌شوند. اما در مقابل آن، سازه فلزی با مشکل افت مقاومت با افزایش عمر روبه‌رو نیست که این یک مزیت برای اسکلت فلزی به‌شمار می‌رود. با فرو ریختن ساختمان‌های «مسکن مهر» در زلزله استان کرمانشاه که سرمایه هزاران خانوار ایرانی به‌شمار می‌رود ما را در برابر این پرسش جدی قرار می‌دهد که ویژگی‌های یک سازه محکم در برابر حوادثی چون زلزله چیست؟

سازه‌های یکپارچه مقاومت بیشتری دارند

سازه‌های بتنی دربرابر زلزله با استحکام بیشتری روبه‌رو هستند یا سازه‌های فلزی؟ رضا زائرحیدری کارشناس فولاد در پاسخ به این پرسش صمت عنوان کرد: در برابر زلزله سازه‌های فلزی که به‌صورت پیچ و مهره ساخته شده باشند، مقاومت بیشتری از خود نشان می‌دهند. در کل اسکلت‌های جوشکاری‌شده برای زلزله مناسب نیستند، چراکه به‌طور معمول جوشکاری خوبی ندارند و اتصال آنها از جوش جدا می‌شود. زائرحیدری در ادامه توضیح داد: اسکلت یک ساختمان باید یکپارچه باشد، به عبارت دیگر زمانی که اجزای ساختمان با پیچ و مهره به هم متصل می‌شوند در هیچ نقطه‌ای از هم جدا نخواهند شد. در این صورت سازه ممکن است که حرکت کند اما از همدیگر جدا نشده و سبب ریزش و آوار نمی‌شود.

وی در ادامه با اشاره با خواص بتن عنوان کرد: بتن در برابر فشار مقاوم است، ولی در برابر کشش شکننده است، بنابراین در داخل بتن از میلگرد استفاده می‌کنند که در بتن پنهان است و دیده نمی‌شود، ولی میلگردی که در بتن به کار گرفته می‌شود باید تا زمانی که ساختمان وجود دارد، خواص خود را حفظ کند، یعنی نباید زنگ بزند. از این‌رو هنگام زلزله نقش میلگرد از نقش بتن مهم‌تر است، چراکه باید یکپارچگی ساختمان را حفظ کند. این کارشناس فولاد در ادامه توضیح داد: اگر میلگرد در یک نقطه بشکند، بتن دیگر تحمل امواج زلزله را نخواهد داشت. میلگردها باید برای ۶۰ یا ۷۰ سال و حتی بیشتر هم خواص خود را حفظ کنند، یعنی نباید زنگ بزنند. بنابراین میلگردها باید به‌طور کامل در برابر زنگ‌زدگی مقاوم باشند، برای مثال ساختمان‌های شهر فولادشهر در نزدیکی کارخانه ذوب آهن اصفهان در دهه ۴۰ شمسی ساخته شده‌اند، یعنی هم‌اکنون ۵۰ سال عمر دارند و شاید تا ۵۰ سال دیگر یا بیشتر باز هم مورد استفاده قرار گیرند.

اما اگر میلگردهای این ساختمان‌ها زنگ بزنند، بتن به‌طور کامل سالم به‌نظر می‌رسد، ولی هنگام زلزله مقاومت نخواهد داشت.زائر حیدری در پاسخ به این پرسش که فروش تیرآهن و میلگرد به صورت شاخه‌ای هم در داخل کشور انجام می‌شود آیا این موضوع سبب ساخت سبک و کم‌دوام‌تر آنها نخواهد شد، گفت: بله فروش شاخه‌ای هم سبب می‌شود این محصولات با وزن و دوام کمتری وارد بازار شوند.وی تاکید کرد: در زلزله هم بتن و هم میلگرد کارشده در آن مهم است، مسئله این است که بتن دیده می‌شود، اما میلگرد دیده نمی‌شود. منتهی در کل مهم‌ترین مسئله در ساختمان‌سازی تاکید بر این نکته است که سازه به‌صورت یکپارچه ساخته شود.

این کارشناس فولاد در پاسخ به این پرسش که در ایران تا چه اندازه به سمت ساخت ساختمان‌های یکپارچه پیش رفتیم، عنوان کرد: برخی سازنده‌ها ساختمان‌ها را مقاوم می‌سازند، ولی این موضع بستگی به معمار و کارفرما دارد، ساختمان‌های بساز و بفروشی که وضعیت‌شان مشخص است، چراکه بیشتر سازنده‌ها به‌دلیل کاهش هزینه‌ها ترجیح می‌دهند که از مصالح با کیفیت پایین استفاده کنند. زائرحیدری در پاسخ به این پرسش که مشکل مسکن مهر در چیست؟ عنوان کرد: نه‌تنها مسکن مهر، در کل صنعت ساختمان‌سازی در سال‌های گذشته در ایران رو به افول بوده است. اما واقعیت این است که من با برنامه مسکن مهر موافق نبودم و نیستم، چون معتقدم ایرانی‌ها لیاقت بیشتری از مسکن مهر دارند. با این حال در شرایط کنونی که مسکن مهر تنها سرمایه صدها هزار نفر از هموطنان ما است، بهتر است درباره مشکلات آن جدی اندیشیده شود.

مسکن مهر و نازک‌کاری‌های غیراصولی

همچنین درباره مقاومت سازه‌ها در برابر زلزله و مشکلات ساختمان‌های مسکن مهر که در برابر زلزله چند روز پیش مشخص شده است، خدارحم کرمی مهندس معماری در گفت‌وگو با صمت عنوان کرد: در مسکن مهر بتن‌ریزی به‌درستی انجام شده است، چون سازه ساختمان آسیب ندیده، اما متاسفانه کوچکترین دقتی در نازک‌کاری نشده و هیچ‌گونه اسکوپی (اسکوپ روشی است برای مقاوم‌سازی، به‌ویژه برای سنگ و سرامیک) برای مصالح فینیشینگ (فینیشینگ به معنای نازک‌کاری چه در نما و چه در داخل ساختمان) در نظر گرفته نشده، در ضمن اینکه به جای استفاده از بتن با مقدار سیمان بیشتر، برای پرکردن فضای پشت مصالح نهایی از آجر استفاده شده است. وی در ادامه عنوان کرد: در نظارت ساختمان‌سازی تمرکز زیادی روی سازه‌ها وجود داشته، اما به هیچ وجه به کیفیت فضاها یا نازک‌کاری و کیفیت آن توجهی نشده است. وی در پاسخ به این پرسش که سازه‌های بتنی و فلزی در برابر زلزله چگونه عمل می‌کنند، توضیح داد: بتن و فولاد اگر به درستی اجرا شوند در برابر زلزله به طور تقریبی هر دو مقاومت لازم را دارند و به‌طور معمول تا ۸ ریشتر زلزله هیچ‌گونه مشکلی نباید داشته باشند. البته بسته به نوع زلزله خسارت‌ها متفاوت خواهد بود.

بعضی زلزله‌ها در یک جهت (افقی یا عمودی) بعضی دیگر در دو جهت (افقی-عمودی) حرکت می‌کنند که در نوع دوم خسارت‌های بیشتری به بار می‌آورد. زلزله بم در هر دو جهت (افقی-عمودی) اتفاق افتاد. البته در زلزله بم بتن عملکرد بهتری از خود نشان داد. کرمی در ادامه افزود: زلزله بم تحول زیادی در نظارت‌های نظام مهندسی به وجود آورد و ثمره آن آسیب به نسبت کمتر (تاکید می‌کنم به نسبت) از زلزله چند روز پیش است و برعکس بیشترین خسارت جانی را نبود رعایت ایمن‌سازی در نازک‌کاری‌ها در نماها و فضاهای داخلی منجر شده است. این مهندس عمران خاطرنشان کرد: مهندس بتن‌ریزی ستون پیوسته انجام شده است. در حقیقت اگر نماها نبشی‌کشی می‌شد، هیچ نمایی نمی‌ریخت. چراکه نبشی‌کشی‌ها نما را به سازه ساختمان وصل می‌کند. این مهندس معماری در پایان تاکید کرد: در کشور ما هم بتن مرغوب موجود است و هم فولاد مرغوب به وفور یافت می‌شود و تنها در ساخت سازه‌ها باید نظارت بیشتری وجود داشته باشد.

منبع : مجله خبری ایمیز

  • آرمین کو


  • آرمین کو

تقریبا همه ما با مفهوم آزمایش آشنا هستیم.

به این دلیل که همیشه یا آزمایش داده ایم یا چیزی را آزمایش کرده ایم.

در لغت آزمایش به معنای سنجش، امتحان، آزمون و ... است.

در اصطلاح  آزمایش یعنی انجام فرآیندی که تحت یک سری شرایط خاص و تعریف شده انجام می گیرد و نتیجه صحیح و قابل اطمینانی به دست می دهد.

به عنوان مثال تمامی آزمایشاتی که انسان انجام می دهد از جمله آزمایش خون، آزمایش اکو، نوار قلب و ... برای اطمینان از صحت عملکرد اعضای مختلف بدن می باشد؛ که حتی تحت انجام این آزمایش به ایرادات و نواقصی که عملکرد بدن را مختل می کند پی می برند. بسیاری از بیماری های انسان با انجام آزمایش مربوط مشخص و رفع می گردد.

شاید حداقل یک بار دستور پزشک مبنی بر انجام آزمایش خون را تجربه کرده باشید؛ در مواجه شدن با این امر شما نزدیک ترین آزمایشگاه به محل کار یا زندگی خود را انتخاب و اقدام به انجام آزمایش فوق می کنید،  اما ذکر این نکته خالی از لطف نیست که آزمایشگاه ها هم مثل مشاغل دیگر خوب، بهتر و بهترین دارند.

در مورد آزمایشات رایج نیاز به بهترین، احساس می شود اما هرچه آزمایش ما از حساسیت بالاتری برخوردار باشد قطعاً انتخاب ما بهترین است.

همان طور که ملاحضه کردید قطعاً ثبات بالا در آزمایش برای نقاط حساس لازم است، چه در مورد سلامتی که بالاترین ارزش بشری است و چه هر مورد دیگری....

پس هرگز بدون محک ایده آل، پاسخ مناسبی را نخواهید داشت، لذا یک بار هزینه کنید اما با ثبات بالا نتیجه بگیرید.

بنابراین در صورت بروز عملکرد نادرست یا وجود عیب و ایرادی در قطعه یا هر چیزی که مورد آزمایش قرار می گیرد، با انجام آزمایش صحیح آن علت شناسایی و رفع می گردد.

 

بدیهی است در انجام هر نوع آزمایش، دقت لازم در انجام نتیجه صحیح تری را در پی خواهد داشت.

در چمبر های آزمایشگاهی نیز این موضوع کاملا صادق است.

هر قطعه ای که در این محفظه ها تست می شود، با شرایط تست تعریف شده و دقت کافی و مورد نیاز، آزمایش می شود.به علاوه این که محفظه باید طوری تعبیه شده باشد که شرایط و دقت مورد نظر در انجام آزمون را رعایت کند.

بسیاری از قطعات را می توان در شرایط طبیعی نیز تست کرد اما قطعا نتیجه ای که به دست می آید قابل استناد نیست.زیرا شرایط طبیعی ثابت نبوده و همواره در حال تغییر است و دقت مورد نظر را در انجام آزمون رعایت نمی کند.

بسته به نوع آزمون و تست، دقت و شرایط مورد نیاز در انجام آن در چمبر تعریف می شود، که طبیعتا نتیجه صحیح و قابل استناد تری خواهیم داشت.

به عنوان مثال برخی قطعات خودرو در محفظه های شوک دمایی با سرعت افزایش یا کاهش دمای تعریف شده و مشخص، تست می شوند.

بنابراین این گونه پارامتر ها می بایست لحاظ گردد چرا که کمی خطا در انجام آزمون نتیجه را کاملا تغییر خواهد داد.

نکته مهم در تمامی آزمون ها، دقت عملکرد است چرا که لازمه داشتن نتیجه عالی، آزمونی سخت گیر با تجهیزات ایده آل اندازه گیری است.

از جمله مزایای آزمایش این است که بدون صرف هزینه و بدون اتلاف وقت می توان نتیجه ای با صحت بالا، قابل استناد و مطمئن به دست آورد.

در محفظه های آزمایشگاهی بر خلاف شرایط طبیعی، موارد تست کاملا تحت کنترل است.

همواره انجام آزمون کالیبراسیون را فراموش نکنید، انجام کالیبراسیون دوره ای همانطور که قبلا ذکر کردیم صحت عملکرد دستگاه شما را تایید می کند، پس آزمون های انجام شده هم دقیق خواهند بود.

  • آرمین کو

در مدیریت کیفیت و مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت، به پیاده سازی روش هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به وسیله آن روش ها از مرغوبیت و مشتری پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد.کنترل کیفیت مجموعه عملیاتی نظیر اندازه گیری یا آزمون است که روی یک کالا انجام می شود تا مشخص شود آیا آن محصول با مشخصات فنی مورد نظر مطابقت دارد یا خیر.

عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات و انجام بازرسی و آزمایش های لازم روی همان نمونه هاست. اینجاست که سهم فعالیت های آزمایشگاهی در تولید محصول با کیفیت هویدا می شود.پر واضح است که هیچ آنالیزی صحت و دقت لازم را نخواهد داشت مگر اینکه ابزار ها  و دستگاه های مورد استفاده در آن آنالیز کالیبره باشند.

بدین منظور ابزار های اندازه گیری و تجهیزات ابزار دقیق باید به طور مداوم مورد سرکشی قرار گرفته تا از صحت و دقت مقادیر اندازه گیری اطمینان حاصل شود.حال این سوال پیش می آید که چه زمانی باید نسبت به کالیبراسیون تجهیز مورد نظر اقدام نمود وکالیبراسیون انجام شده تا چه زمانی دارای اعتبار است.به عبارت دیگر  فواصل کالیبراسیون ها چگونه تعیین می شود؟آیا بازه های زمانی همیشه ثابت بوده یا بسته به شرایط قابل تغییر است؟

سیستم مدیریت اندازه گیری مؤسسه ی استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران، روش های بازنگری فواصل زمانی کالیبراسیون را به استاندارد OIML D 10 ارجاع داده است.آنچه در این مقاله می خوانید چکیده ای از بازنگری استاندارد یاد شده است که توسط

 سازمان های بین المللی(International Laboratory Accereditation Cooperation) ILAC

و (International Organization of Legal Metrology) OIML

به طور مشترک منتشر شده است.

یکی از مهم ترین تصمیمات درخصوص کالیبراسیون این است که چه موقع کالیبراسیون انجام شود و فواصل بین کالیبراسیون های متوالی چقدر باشد؟بازنگری و تعیین فواصل کالیبراسیون بین دو پارامتر توازن برقرارمی کند.یکی هزینه انجام عملیات کالیبراسیون که کاربر را به سمت بازه زمانی بزرگتر بین کالیبراسیون های متوالی جهت کاهش هزینه ها سوق می دهد و دیگری ریسک خارج شدن ابزار اندازه گیری از شرایط کالیبره است که موجب تحمیل هزینه هایی به سازمان در اثر اندازه گیری های همراه با خطا می شود.

عوامل  مؤثر در تعیین فواصل کالیبراسیون

فاکتور های زیادی در تعیین این بازه های زمانی دخیل هستند و بایستی از طرف آزمایشگاه ها مورد توجه قرار گیرند از جمله :

-عدم قطعیت اندازه گیری مورد نیاز یا اعلام شده توسط آزمایشگاه؛

-ریسک خارج  شدن وسیله اندازه گیری از محدوده بیشینه خطای مجاز، زمانی که وسیله در حال استفاده است؛

-هزینه تحمیل شده به سازمان جهت اقدام اصلاحی، زمانی که مشخص شود دستگاه برای مدت زمان طولانی در وضعیت مناسب نبوده است؛

-نوع ابزار اندازه گیری،

-تمایل ابزار به فرسایش و انحراف تدریجی؛

-توصیه های سازنده؛

-میزان و تناوب استفاده از ابزار؛

-شرایط محیطی(شرایط آب و هوایی، ارتعاش، تشعشع یونیزاسیون و ..)؛

-داده های حاصل از کالیبراسیون های قبلی؛

سوابق قبلی تعمیر و نگهداری؛

-تناوب بررسی متقابل با سایر استاندارد های مرجع یا دستگاه های اندازه گیری؛

-تناوب و کیفیت کنترل های میانی؛ و

-سطح آموزش و تجربه کاربران ابزار اندازه گیری؛

فرآیند تعیین فواصل کالیبراسیون یک فرآیند پیچیده ریاضی و آماری است که نیازمند اطلاعات کافی و دقیقی است که در طول فرآیند کالیبراسیون جمع آوری شده است.

هیچ روش ایده آل تنظیم فواصل کالیبراسیون وجود ندارد که برای طیف وسیعی از ابزار ها مناسب باشد.چند روش ساده تر وجود دارد که با انواع مختلفی از ابزار ها سازگار است و در این مطلب به آن ها اشاره می شود.آزمایشگاه ها بایستی روشی را انتخاب و آن را تبدیل به دستور العمل کنند.داده های کالیبراسیون نیز برای مدت طولانی نگهداری شود تا در آینده برای فواصل کالیبراسیون ابزار، مورد استفاده قرار گیرند.

انتخاب فواصل اولیه کالیبراسیون

تصمیم در خصوص فواصل کالیبراسیون اولیه بر فاکتور های زیر استوار است:

-توصیه سازنده

-تناوب و مدت استفاده از ابزار

-اثرات محیطی

-عدم قطعیت مورد نیاز در آزمون

-بیشینه ی خطای مجاز

-اعمال تنظیمات یا تغییر درتجهیز

-تأثیر کمیت مورد اندازه گیری بر ابزار(به عنوان مثال تأثیر دمای بالا بر ترموکوپل) و

-داده های منتشر شده یا  به اشتراک گذاشته شده در مورد تجهیز مشابه

تصمیم گیری در این خصوص باید فرد یا افرادی با تجربه کافی در اندازه گیری یا متخصص در زمینه تجهیز مورد کالیبراسیون و ترجیحا با اطلاع از فواصل مورد استفاده در آزمایشگاه های دیگر صورت گیرد.برای اجتناب از انجام آنالیز با دستگاه غیر کالیبره بهتر است فواصل اولیه کوتاه انتخاب شوند و در باز نگری بعدی فواصل کالیبراسیون های متوالی را افزایش داد.

روش های بازنگری فواصل کالیبراسیون

هنگامی که برنامه کالیبراسیون برقرار شد تنظیم فواصل کالیبراسیون به منظور برقراری تعادل بین ریسک از کالیبره خارج شدن دستگاه و هزینه کالیبراسیون بایستی انجام شود.به احتمال زیاد فواصل انتخابی اولیه نتیجه مطلوبی را به دلایلی که ذکر می شود به  دست نخواهد داد.

-ابزار از آنچه تصور می شودکمتر قابل اعتماد باشد؛

-میزان استفاده از ابزار به خوبی پیش بینی نشده باشد؛

-دستگاه به جای کالیبراسیون کامل به کالیبراسیون محدود تری نیاز داشته باشد؛

-رانش (تغییر آهسته مشخصات مترولوژیکی یک دستگاه یا Drift) بدست آمده از کالیبراسیون ثانوی دستگاه یا ابزار نشان دهد که افزایش فواصل کالیبراسیون بدون افزایش ریسک امکان پذیر باشد؛

و می توان از موارد زیر، به عنوان پارامتر های انتخاب روش بازنگری فواصل کالیبراسیون از بین روش های موجود استفاده کرد؛

-ابزار ها به صورت تکی یا گروهی مورد استفاده قرار می گیرند؛

-مبنای انقضای زمان کالیبراسیون سپری شدن زمان است یا نحوه عملکرد ابزار؛

-ابزار اندازه گیری، انواع مختلفی از ناپایداری ها را نشان دهد؛

-نیاز به اعمال تنظیمات و تغییرات روی ابزار؛

-وضعیت در دسترس بودن سوابق کالیبراسیون؛

روش اول : تنظیم خودکار یا پله کانی :

هربار که یکی از ابزار های اندازه گیری طبق روال مشخص کالیبره می شود، در صورتی که (به  طور مثال) در محدوده 80% ماکزیمم خطای مجاز برای اندازه گیری قرار گیرد فاصله زمانی بعدی طولانی تر انتخاب می شود و اگر خارج از محدوده مجاز باشد این بازه کوتاه تر خواهد شد. روش پله کانی امکان تنظیم سریع و ساده فواصل زمانی را فراهم می کند.

هنگامی که سوابق کالیبراسیون نگهداری و به کار گرفته می شوند مشکلات احتمالی در مورد گروهی از تجهیزات که نیاز به تعمیر و نگه داری دارند بروز خواهد کرد.یکی از مشکلات سیستم هایی که به صورت انفرادی با تجهیزات سر و کار دارند این است که یکنواخت و متعادل نگه داشتن امور کالیبراسیون مشکل و مستلزم برنامه ریزی پیشرفته خواهد بود.

روش دوم : روش نمودار کنترلی

روش کنترل نموداری یکی از مهم ترین ابزار های کنترل کیفیت آماری

 (SQC)Statistical Quality Control می باشد.

 و به طور گسترده در مقالات به آن اشاره شده است. در اصل این روش به شرح زیر است :

نقاط کالیبراسیون مهم انتخاب می شوند و نتایج بر حسب زمان روی نمودار قرار می گیرند.از نمودار حاصل دو پارامتر پراکندگی نتایج ورانش (Drift) محاسبه می شود.میزان رانش بسته  به پایداری تجهیز می تواند به صورت میانگین رانش در یک یا چند دوره کالیبراسیون محاسبه شود.با توجه به داده های به دست آمده فاصله بهینه بین دو کالیبراسیون را می توان به دست آورد.

استفاده از این روش با سختی هایی همراه است(در حقیقت برای تجهیزات پیچیده بسیار مشکل است) و در عمل فقط با پردازش نرم افزاری خودکار قابل استفاده است.قبل از شروع محاسبات، آگاهی کافی در مورد ضابطه تغییر پذیری آن تجهیز یا تجهیزات مشابه مورد نیاز است.

ضمنا در این روش دستیابی به حجم کاری (Workload) متعادل دشوار است.

روش سوم : روش زمان کارکرد

این روش دگرگونی در روش های پیشین است و مکمل روش های قبلی است.

این روش در تعداد کالیبراسیون ها است و هزینه کالیبراسیون با طول زمان استفاده از ابزار به طور مستقیم در ارتباط است.

این روش دارای معایب زیر است :

-این روش برای تجهیزاتی نظیر تضعیف کننده ها، مقاومت ها، خازن ها و ... کارایی ندارد.

-برای دستگاه هایی که دفعات روشن و خاموش شدن یا جابه جایی آن ها زیاد است یا مستعد انحراف تدریجی با رانش حتی در صورت عدم استفاده از دستگاه هستند نمی توان از این روش استفاده کرد.

-رسیدن به روال مشخص و منظم برای انجام کالیبراسیون ها در این روش نسبت به روش های قبلی دشوار تر است چون آزمایشگاه کالیبراسیون اطلاع دقیقی از تاریخ انقضای کالیبراسیون تجهیز مورد نظر ندارد.

روش چهارم : کنترل در حین کار  یا آزمون جعبه سیاه

این روش، تغییر یافته روش های اول و دوم است و منحصرا برای تجهیزات پیچیده و کنسول های آزمون مناسب است.پارامتر های بحرانی به وسیله یک ابزار کالیبراسیون مرجع قابل حمل یا توسط یک جعبه سیاه که برای کنترل پارامتر های مشخص ساخته شده است مرتباً چک می شوند.

چنانچه نتایح خارج از محدوده مجاز بود تجهیز برای کالیبراسیون کامل به آزمایشگاه کالیبراسیون ارسال می شود.مزیت عمده این روش فراهم کردن حداکثر قابلیت استفاده کاربراز ابزار و دسترسی به آن است.این روش برای دستگاه هایی که دور از آزمایشگاه کالیبراسیون در حال استفاده هستندبسیار مناسب است و کالیبراسیون کامل تنها زمانی انجام خواهد شد که نیاز به انجام آن کاملا احساس شود.این روش برای ابزار آلاتی نظیر دانسیته سنج (نوع رزونانسی)، دما سنج مقاومتیPT  (در ترکیب با روش دوم)، دوزیمتر ها و دستگاه های سنجش شدت صوت مناسب است.

روش پنجم : سایر رویکرد های آماری

روش های مبتنی بر تجزیه و تحلیل آماری برای یک ابزار منحصر به فرد یا نوعی از ابزار ها نیز قابل انجام هستند که در صورت ترکیب با نرم افزار های مناسب بسیار اثر بخش خواهند بود.

وقتی تعداد زیادی از ابزار های مشابه بایستی کالیبره شوند فواصل کالبراسیون را می توان به کمک روش های آماری بازنگری کرد.

تجهیزات اندازه گیری ابتدا بر مبنای تشابه ساختاری، قابلیت اطمینان و پایداری قابل انتظار گروه بندی می شوند.

به طور کل هیچ یک از روش های ذکر شده برای طیف وسیعی از تجهیزات مناسب نیست.

برگرفته از مجله آزمایشگاه برتر شماره 17

مجله فنی و مهندسی ساخت وتولید شماره 49
  • آرمین کو